【文章內(nèi)容簡介】 至鋪筑現(xiàn)場，若運距遠，車上的混合料需覆蓋，以防水份過分蒸發(fā)。砂卵石混合料采用攤鋪機進行攤鋪。在攤鋪后面設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩要鏟除，并用新混合料填補。 （ 4）整形和碾壓 混合料拌和均勻后，用人工輔以機械進行攤鋪，混合料攤鋪成型后，用振動壓路機或三輪壓路機初壓后，采用現(xiàn)場快速法測定混合料的含水 量，在接近最佳含水量 1%時，即可進行碾壓，碾壓采用攤鋪一段，碾壓密實一段。 、大卵石回填壓實 在監(jiān)理工程師同意后進行回填作業(yè)，大卵石用挖掘機裝車，自卸汽車拉運，嚴格按照 控制松鋪厚度，打格上卵石，卵石每車 9m3，在施工中根據(jù)回填總面積嚴格控制卵石土車數(shù)，由專人指揮卸車，嚴格控制卸車間距，從而達到控制松鋪厚度的目的。 平整攤鋪 填筑時采用水平分層填筑，即按照橫斷面全寬分層水平填筑，每層松鋪厚度為 27cm，先用重型推土機進行初平，平整順序為：直線路段由兩側向中間、曲線超高路段由曲線內(nèi)側向外 側，粗平時每 20m 為一個斷面，每個斷面設兩個點，在原地面標高的基礎上增 27cm，放出石灰點，作為控制路基松鋪頂面的標高點，然后用推土機整平至灰點剛好露出為止，然后用平地機先兩邊后中間，先內(nèi)后外（曲線）進行精平，機械無法到達的邊角和局部低洼處，配合人工整平。 碾壓 碾壓選用重型壓路機進行碾壓，碾壓遍數(shù)一般為 7 遍，碾壓時應特別注意碾壓方法，由于卵石土同土不同，其相互之間不存在大的粘聚力，而使中間卵石土受兩側的壓緊卵石土的限制而易于壓實。為確保壓實效果，應無漏壓，無死角，在橫向接頭重疊 ～ 進行壓實 ，前后相鄰的兩區(qū)段重疊 ～ 進行壓實，碾壓時第一層應特別注意，為了不擾動原狀土，盡量采用靜壓的辦法進行壓實，最大行駛速度不超過 ，壓實到表面平整、堅實、無松散和無明顯輪跡現(xiàn)象。 、砂礫石回填壓實 工藝流程詳見施工工藝框圖 施工工藝流程圖 攤鋪采用“灰點跟蹤法”進行標高、平整度及橫坡度控制。 ⑴ 下承層準備 ①在合格的下承層上施工，包括 : 標高、平整度、壓實度、橫坡度等的檢測。 ②清理下承層上的雜物及浮土等，使其保持表面潔凈，并適當灑水濕潤。 清基、整平 做預拱 壓實 鋪砂礫 靜壓 鋪土工格珊（如果有） 填土 ⑵ 測量放樣 ①放出半幅墊層的邊線。 ②打出卸料方格網(wǎng)。 ⑶ 拌 和 ①采用裝載機及其它配套設備將天然砂礫在料場按要求進行集中摻配，使其符合生產(chǎn)配合比的顆粒級配、最佳含水量 (增加 1%)要求。 ②采取措施保持水電的使用，注意環(huán)境保護，防止污染環(huán)境。 ③抽檢原材料的物理力學性能。 ④做好防風、防雨及安全生產(chǎn)工作。 ⑷ 運 輸 ①混合料的運輸采用自卸車運至現(xiàn)場。 ②裝車時各車的數(shù)量應做到大致相等。 ③設專人指揮運輸車卸料，并作好相應的的記錄。 ⑸ 攤 鋪 ①按試驗路段提供的卸料距離及數(shù)量在方格網(wǎng)內(nèi)卸料。 ②用推土機或 平地機將砂礫攤鋪均勻，采用灰點控制墊層的松鋪厚度及標高、橫坡度。 ③攤鋪后的應無明顯離析現(xiàn)象，或采用細集料作嵌縫處理。 ④經(jīng)過整平和整形后，標高、橫坡度等滿足規(guī)定值時，即可進行碾壓。 ⑤每天作業(yè)段端頭的縱橫設置模板，其高度與該層厚度相同，并與路中線相垂直。 ⑹ 碾 壓 碾壓程序、碾壓速度、碾壓遍數(shù)由試驗路段提供，一般按下列規(guī)范進行施工。 ①攤鋪 100m 左右時即可開始碾壓，作為一個碾壓段。 ②碾壓程序為 :先輕后重，由邊向中，由低至高，后輪重疊 1/2 輪寬。碾壓速度和碾壓遍數(shù)按試驗路段提供的數(shù)據(jù)。 ③采用壓路機 進行初步穩(wěn)壓，再用振動壓路機進行碾壓，碾壓時，后輪重疊 1/2 輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止，碾壓完成后表面無明顯輪跡。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用 ～ ，以后采用 ～。 ④路面兩側的碾壓遍數(shù)增加兩遍。 ⑤碾壓過程中的質量控制 :現(xiàn)場人員發(fā)現(xiàn)問題，反饋信息，及時糾正，檢測壓實度、平整度，測量人員在壓實過程中，跟蹤檢測標高，以保證鋪筑層的厚度，設專人負責碾壓管理工作。 ⑺ 橫向接縫處理 第一段在碾壓后末端形成一斜坡，在 第二天開始攤鋪新混合料之前，將斜坡挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面，然后緊接斷面攤鋪混合料。 ⑻ 縱向接縫處理 左右幅的縱向接縫設在中央分隔帶內(nèi)，施工中要盡量避免縱向接縫，在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫按規(guī)范要求采取垂直搭接施工。 、石渣回填壓實 1．材料要求 （ 1）本工程為石渣填料。其最大粒徑不得超過每層鋪填厚度的 2/3 或 3/4（使用振動輾時），含水率應符合規(guī)定。 2．主要機具 （ 1）裝運石渣方機械有：鏟石渣機、自卸汽車、推石渣機、鏟運機、翻半斗車等。 （ 2）輾壓機械有：手輾、羊足輾和振 動輾等。 （ 3）一般工具有：蛙式或柴油打夯機、手推車、鐵鍬（平頭及尖頭兩種）、 2m 鋼卷尺、 20＃鉛絲、膠皮管等。 3．作業(yè)條件 （ 1）施工前應根據(jù)工程特點、填方石渣種類、密實度要求、施工條件等合理確定石渣料含水率控制范圍、虛鋪厚度和壓實遍數(shù)等參數(shù)；重要回填石渣方工程，其參數(shù)應通過壓實試驗來確定。 （ 2）填石渣前，應對填方基底和已完工程進行檢查和中間驗收，合格后要作好記錄及驗收手續(xù)。 （ 3）施工前，應做好水平高程標志的布置。如基坑或溝邊上每 10m 釘上水平樁橛或在鄰近的固定建筑物上找上標準高程點。大面積場地上每 隔十米左右也可釘上水平樁。 4．操作工藝 工藝流程； 基底清理 → 檢驗石渣質 → 分層鋪石渣 → 輾壓密實 → 找平驗收 （ 1）填石渣前，應將基底表面上的垃圾或樹根等雜物、洞穴都處理完，清理干凈。 （ 2）檢驗石渣質量：檢驗各種石渣料的含水率是否在控制范圍內(nèi)。如含水率偏高可采用翻松、涼曬等措施；如含水率偏低，可采用預先澆水潤濕等措施。 （ 3）填石渣應分層鋪攤。每層鋪石渣的厚度應根據(jù)石渣質量、密實度要求和機具性能確定。 、混凝土工程 材料選用 （ 1）水泥：選用 325及以上標號的普通硅酸鹽水泥，水泥應有出廠合 格證及試驗報告，不得使用小窯水泥。 （ 2）砂、石料：砂采用細砂，含泥量不超過 2%，有害雜質不超過 1%， 石子采用級配碎石，含泥量不超過 2%， 砂、石取樣試驗應符合規(guī)范規(guī)定。 （ 3）水：選用潔凈的飲用水。 合理選用砼級配，配合比報實驗室試配后進行確定，砼坍落度應滿足和符合相應要求。 砼的拌制和輸送 根據(jù)設計規(guī)定的砼等級，在試驗室做好砼級配，并將其折算成每盤重量比。根據(jù)每次澆砼時砂石含水量調整用水量，開出施工配合比。 砂、石、水泥、水必須計量，砂石的計量允許偏差應≤177。 3%，水泥計量的允許偏差應為 ≤177。 2%，水的計量偏差≤177。 2%。 原材料上料順序為石子、水泥、砂。攪拌第一盤砼前應先加水使攪拌筒空轉數(shù)分鐘，使攪拌筒充分濕潤，將剩余水倒凈。第一盤攪拌應考慮砂漿粉筒壁的損失，石子的用量應按配合比減半。第二盤起按設定配合比投料。 混凝土攪拌時間不少于 120s。每盤拌和物出料必須干凈，不得有剩余。 每一臺班內(nèi)對原材料的用量檢查和砼的坍落度，和易性檢查不應少于 2 次。 砼的施工 施工中，砼澆筑應控制澆筑厚度，砼鋪平后用平板振動器振搗密實，表面泛漿；收水后，木抹子抹平、壓實。中間每距離 6m 用 1cm 厚泡沫預留一 道伸縮縫，砼終凝后將其取出，內(nèi)灌瀝青麻絲填縫。 （ 1）砼的配合比務必按設計要求，按照試驗室所開出的配合比，結合施工現(xiàn)場砂、石含水量的實際情況，調整為施工配合比，嚴格計量，砂、石含泥量應先行測試，不合格者，不得使用。 （ 2）澆筑混凝土采用平板振動器振動，操作時做到勻速拖動平板振動器，振動密實，表面泛漿；收水后，木抹子抹平、壓實。在砼澆筑時，要保證保護層的厚度。 養(yǎng)護 砼澆筑完畢后，應在 12h 以內(nèi)加以覆蓋并澆水，澆水次數(shù)應能保持砼有足夠的潤濕狀態(tài)。 砼養(yǎng)護用水利用河水，配水泵抽水養(yǎng)護。 、混凝土 防沖趾墻 準備工作→測量放樣→基槽開挖→基底報驗→漿砌片石→基礎定位測量→基礎模板支撐→澆筑混凝土基礎→養(yǎng)護→墻身定位測量→墻身模板支撐→澆筑混凝土墻身→養(yǎng)護→中間交工驗收→墻背回填→竣工驗收。 基槽開挖前應進行施工測量放樣，施工放樣時應嚴格按照設計圖計算出每段趾墻的坐標及高程放樣于實地，基槽開挖線按實地土質進行放坡。 基坑開挖：在施工放樣完畢后，用挖掘機在所放開挖線內(nèi)進行開挖，挖至基底卵石層，如有水，挖掘機挖 10 米，進行水泵抽水，抽完后，清理基槽余剩淤泥，然后進行邊坡防護，基槽清理完后報請監(jiān) 理工程師及業(yè)主代表到現(xiàn)場驗槽，同時基底進行 水泥砂漿砌 MU30 片石，過一段時間后，進行地基承載力檢測。 在基槽驗收合格后立即進行墊層定位放樣，墊層支模，然后打 C10 混凝土。然后組織基礎模板支撐施工。在模板施工前應對所有要用于本工程的模板進行清理、打磨、校正、上油或打脫模劑。然后按設計趾墻幾何尺寸進行拼裝模板，模板拼裝完畢后下一步進行模板安裝。在安裝模板時要根據(jù)設計標高將所要支撐的模板高度先在兩端頭做好高程控制樁，同時拉線加密高程控制點以便控制模板頂面標高。模板安裝完畢后按設計標高和所固定控制點進 行加固模板和校正模板。模板校正完畢后進行自檢，待自檢合格后申請監(jiān)理工程師對模板進行檢查。 本分項工程采取人工自拌砼、砼自流配合傳筒輸送到使用部位。在砼澆筑前應提前對安裝設備進行調試，調試完畢后并進行檢測便于砼澆筑時一次性成功。 、混凝土路面 A、試鋪試驗路段 1．下承層的檢查 1）水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩(wěn)定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。 2）水泥混凝土澆筑前，應保證作業(yè)面表面的濕潤。 2．通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)： 1）驗證用于施工的集料配 合比比例、水灰比及拌和時間。 2）確定每一作業(yè)段的合適長度。 3）做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據(jù)翻樣圖進行制作，要求尺寸、數(shù)量、鋼筋型號準確。 4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。 5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。 B、施工過程檢查 1．施工現(xiàn)場的檢查 1）應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。 3）混合料車 進場后，要有專人指揮停放、卸料。 4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發(fā)生現(xiàn)象應立即糾正?；炷翐v實后 24 小時之間，不得受到振動。 5）吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。 6）抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現(xiàn)場檢查可用手試摁砼，確定適當后， 在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。 7）拆模時應小心，不得損邊掉角。 8）壓槽完成后設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。 9）橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深 7cm，寬 5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間 (晝夜平均溫度－ 5176。，開始切縫時間 4 天；晝夜平均溫度 0176。，開始切縫時間 3 天；晝夜平均溫度 15176。，開始切縫時間 2 天；晝夜平均溫度 20176。，開始切縫時間 天；晝夜平均溫度≥ 25176。，開始切縫時間 1 天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經(jīng)歷的時間 。 10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內(nèi)的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。 2．后場質量控制 混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內(nèi)容： 1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足 12 天的攤鋪用料。 2）每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。 3）每 12 小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。 4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析 。 3．養(yǎng)生 1）砼澆注完成 12 小時后，可拆模進行養(yǎng)生。 2）養(yǎng)生方法：應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在 7 天內(nèi)加強保濕養(yǎng)生， 21 天內(nèi)常規(guī)養(yǎng)生。 3）養(yǎng)生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。 C、檢驗 施工結束后，應對以下內(nèi)容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。 、二灰墊層 （一）施工準備 混合料擬聯(lián)系本地拌合站，直接購進成品二灰穩(wěn)定碎石混合料，混合料要滿足施工質量要求，并經(jīng)得業(yè)主和監(jiān)理工程師的檢驗合格后方可進場開