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鋼箱梁組織設計方案(編輯修改稿)

2024-10-01 19:22 本頁面
 

【文章內容簡介】 0) 的規(guī)定。 ( c)根據(jù)設計圖紙材料要求及工程量,編制材料統(tǒng)計清單,統(tǒng)計時充分考慮材料的套裁、搭配、消耗率,同時要做到規(guī)格盡量要少。 ( d)材料到場后,積極組 織人員進行材料進場驗收工作。 ( e)按照 《 低合金高強度結構鋼 》( GB/T15912020) 標準規(guī)定的試驗方法:化學成份按 GB223《鋼鐵及合金化學成份分析方法》進行,機械性能按照 GB228《金屬拉伸試驗方法》及 GB6397《金屬拉伸試驗試樣》、 GB232《金屬彎曲試驗方法》、 GB229《金屬夏比( V 型缺口)沖擊試驗方法》進行檢測,嚴格按《 橋梁用結構鋼 》( GB/T7142020)標準進行驗收。 ( f)檢查鋼材表面銹蝕等級是否符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》( GB892388)的規(guī)定。 ( g)檢查 鋼材的外觀尺寸偏差是否是允許范圍之內。 ( h)對檢驗不合格的材料,立即在不合格的材料上做出標識,防止不合格材料進入制作環(huán)節(jié)。 ( i)制定嚴格的《材料管理制度》,做到分類堆放、標識明確、專料專用、隨用隨取。 ( 2)焊接材料進場驗收 ( 1)根據(jù)焊接工藝評定試驗結果確定焊接材料,焊接材料的型號應與焊件材質相匹配。 ( 2)焊接材料除進廠時檢查生產廠家的出廠質量證明外,還按有關標準進行復驗,并做好復驗檢查記錄。 ( 3)選定焊接材料,必須符合下表所列標準的規(guī)定。 名 稱 使用鋼種 標 準 標 準 號 焊絲 碳素 鋼、合金鋼 《熔化焊用鋼絲》 GB/T 149571994 焊絲 低碳鋼、低合金鋼、合金鋼 《氣體保護焊用鋼絲》 GB/T 149581994 焊絲 碳素鋼、低合金鋼 《氣體保護電弧焊用碳鋼、 GB/T 81102020 17 低合金鋼焊絲》 焊條 碳素鋼 《碳鋼焊條》 GB/T 51171995 焊條 低合金鋼 《低合金鋼焊條》 GB/T 51181995 焊絲、焊劑 碳素鋼 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》 GB/T 52931999 焊劑 低合金鋼 《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 GB/T 124701990 ( 3)防腐材料進場驗收 ( a)根據(jù)施工圖設計文件要求選定涂裝材料,編制采購清單。向大型正歸的廠家購買。 ( b) 涂裝材料進廠后,檢查出廠的材料質量保證書,并按文件要求進行油漆檢查。 ( c)驗收完畢后,按油漆說明書進行油漆的保管,確保油漆質量。 鋼箱梁制作分段 鋼箱縱向分段 根據(jù)道路運輸要求及結構本身的特點,在不改變原設計結構的基礎上,對分段位置進行了調整,加長了節(jié)段長度,將部分節(jié)段進行了合并,全橋左右兩幅縱橋向分別分成 4 個吊裝 節(jié)段,如下圖。 節(jié)段劃分示意圖(僅示一幅 橋) 18 鋼箱橫向分段 綜合道路運輸規(guī)定、鋼板供料、及標準化要求,鋼箱梁每個制作節(jié)段在橫向分別分成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元 和懸臂板等組成,如下圖 。 橫向分段示意圖 鋼箱梁板單元制作 放樣、 下料基本要求 1.放樣及號料 ( 1) 放樣和號料應嚴格按圖紙和工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應符合下表的規(guī)定。 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差 序號 項 目 允許偏差 (mm) 1 兩相鄰孔中心 線距離 177。 2 對角線、兩極邊孔中心距離 177。 19 ( 2) 對于形狀復雜的零、部件,在圖中不易確定的尺寸,通過放樣校對后確定。 ( 3) 放樣和號料嚴格按工藝要求進行,預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。 ( 4) 號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質量,當發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質量時,對鋼材進行矯正、清理后再號料;號料外形尺寸允許偏差為177。 1mm。 ( 5)號料時注意鋼材軋制方向與拱、梁受力方向一致。 ( 6) 鋼板的起吊、搬移、堆放過程中,保持其平整度。 ( 7)放樣流程見圖 流程圖說明: ● 工藝性分析:包括單元件劃分和焊接坡口設計等 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +, 5 曲線樣板上任意點偏離 20 ●補償量確定依據(jù):焊接工藝性試驗、所承制的其它橋梁實測數(shù)據(jù)、零件加工要求。 ●成組分析內容:零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對單元件的需求等 ●材料利用率分析:數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析、非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù),對不符合條件的套料報項目總工批準后實施。 2.下 料 ( 1)鋼箱梁的主要零部件原則上采用氣割切割,并優(yōu)先采用精密切割、數(shù)控自動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。 ( 2)氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為: 精密氣割邊緣: 177。 自動或半自動氣割邊緣: 177。 手工氣割邊緣: 177。 ( 3) 精密切割邊緣表面質量應符合下表之規(guī)定。 精密切割邊緣表面質量要求 等 級 項 目 用于主要零部件 用于次要零部 件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995 用樣板檢測 崩 坑 不允許 1m 長度內,容許有一處 1mm 超限應修補,按焊接有關規(guī)定 塌 角 圓角半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ,且不大于 t 為鋼板厚度。 熔渣 塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象,但不殘留,易清除 ( 4)對于工藝要求再行機加工的氣割零部件,其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行?;蛘卟捎勉娕俟?77。 。 3.零件矯正、彎曲 21 ( 1) 零件采用冷矯正或熱矯正;其 中冷矯正表面不出現(xiàn)層狀撕裂裂紋。 ( 2) 主要受力零件冷作彎曲時,內側彎曲半徑不得小于板厚的 15 倍,小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。 ( 3) 零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。 零件矯正允許偏差 零 件 名 稱 簡 圖 說明 允許偏差 (mm) 板 材 平面度 f1000 每米范圍 f≤ 1 直線度 fL 全 長 范 圍 L≤ 8000 f≤ 2 L8000 f≤ 3 四 角不平度 ≤ ( 4)冷矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷,否則仍需進行整形。采用熱矯時,熱矯溫度應控制在 600800℃,矯正后零件溫度應緩慢冷卻,降至室溫以前,不得錘擊零件鋼材或用水急冷。 底板單元制作 底板單元主要由底板和 U 肋組成,如下圖。 22 底板單元結構示意圖 底板單元制作基本流程如下: ( 1) 下料及成型 ● U肋下料及成型: 采用半自動火焰切割機劃線下料 ,下料時直接將坡口切割成型。零件下料完畢后,采用折彎機成型 。成型時需注意坡口方向均朝外。 ●底板下料:在荒料上劃出縱橫基準線 (在端部打上樣沖眼) ,然后 以縱基線為基準,劃出底板寬度方向位置線, 以橫基線為基準,劃出底板 長度方向 的位置線,并 采用半自動火焰切割機劃線下料 及開坡口 ,長度方向僅切割一端,另外一端待組焊完畢后二次號割和開坡口。 如下圖 需要注意的是,由于底板橋位橫向對接是采用陶瓷襯墊進行單面焊雙面成型,因此,底板在寬度方向需減去陶瓷襯墊間隙尺寸 4*n(n 為對接接頭數(shù)量 ), 且底板的坡口方向均朝上, 如下圖。 ( 2)按涂裝體系要求 對 底板 頂面 U肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷 無機富鋅底漆 。 ( 3) 將 U 肋 進行噴砂處理,然后對 其 內 外 表面 進行 防腐處理 。 ( 4) 底板單元組裝 ●以縱橫基線為基準,劃 線 組裝 U肋。 ●注意: U肋組裝時需從一端往另外一端進行點焊固定。 ●組裝完畢 ,將其轉至反變形胎 架上進行焊接, 寬度為 ~3 米的反變形胎 架弦高控制在 20~60mm之間, 如下圖 。 23 組裝完畢結構示意圖 反變形胎 架示意圖 為保證 U 肋 80%熔透,底板單元焊接時,需將反變形 胎 架傾斜 20度,使其變成船形焊位置。 ( 5)底板單元焊接 ●焊接方法 :采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。 ●焊接順序: 先焊中間 U形肋的焊縫,然后對稱焊接兩側 U肋的焊縫,焊接時,需從焊縫中間往兩側對稱施焊,如下圖。 24 焊接順序示意圖 ( 6) 二次號割: 焊接完畢,經(jīng)矯正處理后,以橫基線為基準,劃線切割底板另一端至 要求尺寸( L4*n) ,并按圖紙要求切割焊接坡口。 ( 7) 防腐處理: 板單元尺寸和焊縫質量均檢查合格后,轉至噴砂涂裝工序,按涂裝體系要求 進行 表面 處理、 電弧噴鋁及完成 除末道面漆外的其他所有油漆噴涂。 注意:焊接部位兩側需各預留至少 50mm不噴涂油漆,并將坡口進行保護。 頂板單元制作 ( 1) 頂板單元結構與底板單元類似 ,均 由頂板和 U肋 (或加勁肋 )組成, 如下圖。 頂板單元結構圖 1 頂板單元結構圖 2 ( 2) 制作基本流程: 下料及成型 → 頂板內表面及 U 肋內表面處理 → U 肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷無機富鋅底漆→頂板單元組裝→焊接→校正→二次號割→防腐處理 ( 3) 注意事項: ● 帶加勁肋頂板單元可直接進行組裝焊接,待組焊完畢后整體進行噴砂防腐處理。 25 ●頂板段內及段間連接坡口均開成單邊 V形 25度,且均朝箱體上方。 ●下料 及二次號割 時注意減去因采用陶瓷襯墊工藝而預留的間隙尺寸( L4*n)。 ( 4)各工序 制作 要求 請參見“ 底板單元制作” 相關內容,此處不在重述 。 腹板單元制作 ( 1) 腹板單元由 腹板和加勁肋組成,如下圖,結構與靠近懸臂位置的 頂板單元相類似,如下圖。 ( 2)制作流程: 下料→組裝→焊接→校正→二次號割 及開坡口 →噴砂→腹板外露面電弧噴鋁→涂裝 ( 3)注意事項: ●腹板坡口均在板單元制作完畢后開。 ● 腹板與頂面連接坡口為單邊 V形 30 度坡口,方向朝箱體外;腹板與底板 連接坡口為單邊 V 形 30 度坡口,方向朝箱體內; ● 腹板段間對接坡口開成單邊 V形 25 度,采用單面焊,反面清根工藝。坡口朝向箱體內。 ( 4)各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關內容,此處不在重述。 橫隔板單元制作 ( 1)橫隔板單元主要由橫隔板、人孔圈、水平加勁肋和豎向加勁肋組成,如下圖。 26 橫隔板結構示意圖 ( 2)制作基本流程: ( a)下料及成型: ●采用數(shù)控火焰切割機編程下料, U肋開口尺寸需單側大于設計尺寸 2mm。 ●采用 半自動火焰切割機 劃線切割加勁肋和人孔加強圈 ●采用折彎機進行人孔加強圈成型,人空加強圈從中間一分為二 分別 進行成型。 ( b)橫隔板組裝 ● 將橫隔板放在平臺上,然后以橫隔板中心為基準,劃線組裝水平和豎向加勁肋。組裝時, 從中間位置依次向兩端點焊固定。 ● 組裝人孔加強圈。 ( c)焊接 ●焊接方法:采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。 ●焊接順序:先焊人孔加強圈與橫隔板的貼角焊縫,再焊人孔加強圈對接焊縫,然后焊豎向加勁肋貼角焊縫, 再焊豎向肋與水平肋的貼角焊縫, 最后焊接水平加勁肋 與橫隔板貼腳 焊縫。焊接時注意對稱施焊,長焊縫需從中間往兩側對稱施焊。焊接順序如下圖。 27 橫隔板焊接順序示意圖 ( d)焊接完畢,檢查外形尺寸及焊縫外觀質量,經(jīng)檢查合格后,轉入涂裝工序,按涂裝
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