【文章內(nèi)容簡介】 0） 的規(guī)定。 （ c）根據(jù)設(shè)計圖紙材料要求及工程量，編制材料統(tǒng)計清單，統(tǒng)計時充分考慮材料的套裁、搭配、消耗率，同時要做到規(guī)格盡量要少。 （ d）材料到場后，積極組 織人員進(jìn)行材料進(jìn)場驗(yàn)收工作。 （ e）按照 《 低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼 》（ GB/T15912020） 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試驗(yàn)方法：化學(xué)成份按 GB223《鋼鐵及合金化學(xué)成份分析方法》進(jìn)行，機(jī)械性能按照 GB228《金屬拉伸試驗(yàn)方法》及 GB6397《金屬拉伸試驗(yàn)試樣》、 GB232《金屬彎曲試驗(yàn)方法》、 GB229《金屬夏比（ V 型缺口）沖擊試驗(yàn)方法》進(jìn)行檢測，嚴(yán)格按《 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 》（ GB/T7142020）標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。 （ f）檢查鋼材表面銹蝕等級是否符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（ GB892388）的規(guī)定。 （ g）檢查 鋼材的外觀尺寸偏差是否是允許范圍之內(nèi)。 （ h）對檢驗(yàn)不合格的材料，立即在不合格的材料上做出標(biāo)識，防止不合格材料進(jìn)入制作環(huán)節(jié)。 （ i）制定嚴(yán)格的《材料管理制度》，做到分類堆放、標(biāo)識明確、專料專用、隨用隨取。 （ 2）焊接材料進(jìn)場驗(yàn)收 （ 1）根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果確定焊接材料，焊接材料的型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。 （ 2）焊接材料除進(jìn)廠時檢查生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，還按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄。 （ 3）選定焊接材料，必須符合下表所列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 名 稱 使用鋼種 標(biāo) 準(zhǔn) 標(biāo) 準(zhǔn) 號 焊絲 碳素 鋼、合金鋼 《熔化焊用鋼絲》 GB/T 149571994 焊絲 低碳鋼、低合金鋼、合金鋼 《氣體保護(hù)焊用鋼絲》 GB/T 149581994 焊絲 碳素鋼、低合金鋼 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、 GB/T 81102020 17 低合金鋼焊絲》 焊條 碳素鋼 《碳鋼焊條》 GB/T 51171995 焊條 低合金鋼 《低合金鋼焊條》 GB/T 51181995 焊絲、焊劑 碳素鋼 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》 GB/T 52931999 焊劑 低合金鋼 《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 GB/T 124701990 （ 3）防腐材料進(jìn)場驗(yàn)收 （ a）根據(jù)施工圖設(shè)計文件要求選定涂裝材料，編制采購清單。向大型正歸的廠家購買。 （ b） 涂裝材料進(jìn)廠后，檢查出廠的材料質(zhì)量保證書，并按文件要求進(jìn)行油漆檢查。 （ c）驗(yàn)收完畢后，按油漆說明書進(jìn)行油漆的保管，確保油漆質(zhì)量。 鋼箱梁制作分段 鋼箱縱向分段 根據(jù)道路運(yùn)輸要求及結(jié)構(gòu)本身的特點(diǎn)，在不改變原設(shè)計結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，對分段位置進(jìn)行了調(diào)整，加長了節(jié)段長度，將部分節(jié)段進(jìn)行了合并，全橋左右兩幅縱橋向分別分成 4 個吊裝 節(jié)段，如下圖。 節(jié)段劃分示意圖（僅示一幅 橋） 18 鋼箱橫向分段 綜合道路運(yùn)輸規(guī)定、鋼板供料、及標(biāo)準(zhǔn)化要求，鋼箱梁每個制作節(jié)段在橫向分別分成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元 和懸臂板等組成，如下圖 。 橫向分段示意圖 鋼箱梁板單元制作 放樣、 下料基本要求 1．放樣及號料 （ 1） 放樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和工藝要求進(jìn)行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差 序號 項(xiàng) 目 允許偏差 (mm) 1 兩相鄰孔中心 線距離 177。 2 對角線、兩極邊孔中心距離 177。 19 （ 2） 對于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過放樣校對后確定。 （ 3） 放樣和號料嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行，預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。 （ 4） 號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時，對鋼材進(jìn)行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差為177。 1mm。 （ 5）號料時注意鋼材軋制方向與拱、梁受力方向一致。 （ 6） 鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。 （ 7）放樣流程見圖 流程圖說明： ● 工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設(shè)計等 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +， 5 曲線樣板上任意點(diǎn)偏離 20 ●補(bǔ)償量確定依據(jù)：焊接工藝性試驗(yàn)、所承制的其它橋梁實(shí)測數(shù)據(jù)、零件加工要求。 ●成組分析內(nèi)容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對單元件的需求等 ●材料利用率分析：數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析、非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù)，對不符合條件的套料報項(xiàng)目總工批準(zhǔn)后實(shí)施。 2．下 料 （ 1）鋼箱梁的主要零部件原則上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精密切割、數(shù)控自動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。 （ 2）氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為： 精密氣割邊緣： 177。 自動或半自動氣割邊緣： 177。 手工氣割邊緣： 177。 （ 3） 精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合下表之規(guī)定。 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級 項(xiàng) 目 用于主要零部件 用于次要零部 件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995 用樣板檢測 崩 坑 不允許 1m 長度內(nèi)，容許有一處 1mm 超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定 塌 角 圓角半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 t 為鋼板厚度。 熔渣 塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象，但不殘留，易清除 （ 4）對于工藝要求再行機(jī)加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術(shù)文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。或者采用銑刨公差177。 。 3．零件矯正、彎曲 21 （ 1） 零件采用冷矯正或熱矯正；其 中冷矯正表面不出現(xiàn)層狀撕裂裂紋。 （ 2） 主要受力零件冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 15 倍，小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 （ 3） 零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。 零件矯正允許偏差 零 件 名 稱 簡 圖 說明 允許偏差 (mm) 板 材 平面度 f1000 每米范圍 f≤ 1 直線度 fL 全 長 范 圍 L≤ 8000 f≤ 2 L8000 f≤ 3 四 角不平度 ≤ （ 4）冷矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進(jìn)行整形。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在 600800℃，矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。 底板單元制作 底板單元主要由底板和 U 肋組成，如下圖。 22 底板單元結(jié)構(gòu)示意圖 底板單元制作基本流程如下： （ 1） 下料及成型 ● U肋下料及成型： 采用半自動火焰切割機(jī)劃線下料 ，下料時直接將坡口切割成型。零件下料完畢后，采用折彎機(jī)成型 。成型時需注意坡口方向均朝外。 ●底板下料：在荒料上劃出縱橫基準(zhǔn)線 （在端部打上樣沖眼） ，然后 以縱基線為基準(zhǔn)，劃出底板寬度方向位置線， 以橫基線為基準(zhǔn)，劃出底板 長度方向 的位置線，并 采用半自動火焰切割機(jī)劃線下料 及開坡口 ，長度方向僅切割一端，另外一端待組焊完畢后二次號割和開坡口。 如下圖 需要注意的是，由于底板橋位橫向?qū)邮遣捎锰沾梢r墊進(jìn)行單面焊雙面成型，因此，底板在寬度方向需減去陶瓷襯墊間隙尺寸 4*n(n 為對接接頭數(shù)量 )， 且底板的坡口方向均朝上， 如下圖。 （ 2）按涂裝體系要求 對 底板 頂面 U肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷 無機(jī)富鋅底漆 。 （ 3） 將 U 肋 進(jìn)行噴砂處理，然后對 其 內(nèi) 外 表面 進(jìn)行 防腐處理 。 （ 4） 底板單元組裝 ●以縱橫基線為基準(zhǔn)，劃 線 組裝 U肋。 ●注意： U肋組裝時需從一端往另外一端進(jìn)行點(diǎn)焊固定。 ●組裝完畢 ，將其轉(zhuǎn)至反變形胎 架上進(jìn)行焊接， 寬度為 ~3 米的反變形胎 架弦高控制在 20~60mm之間， 如下圖 。 23 組裝完畢結(jié)構(gòu)示意圖 反變形胎 架示意圖 為保證 U 肋 80%熔透，底板單元焊接時，需將反變形 胎 架傾斜 20度，使其變成船形焊位置。 （ 5）底板單元焊接 ●焊接方法 ：采用實(shí)芯焊絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接。 ●焊接順序： 先焊中間 U形肋的焊縫，然后對稱焊接兩側(cè) U肋的焊縫，焊接時，需從焊縫中間往兩側(cè)對稱施焊，如下圖。 24 焊接順序示意圖 （ 6） 二次號割： 焊接完畢，經(jīng)矯正處理后，以橫基線為基準(zhǔn)，劃線切割底板另一端至 要求尺寸（ L4*n） ，并按圖紙要求切割焊接坡口。 （ 7） 防腐處理： 板單元尺寸和焊縫質(zhì)量均檢查合格后，轉(zhuǎn)至噴砂涂裝工序，按涂裝體系要求 進(jìn)行 表面 處理、 電弧噴鋁及完成 除末道面漆外的其他所有油漆噴涂。 注意：焊接部位兩側(cè)需各預(yù)留至少 50mm不噴涂油漆，并將坡口進(jìn)行保護(hù)。 頂板單元制作 （ 1） 頂板單元結(jié)構(gòu)與底板單元類似 ，均 由頂板和 U肋 (或加勁肋 )組成， 如下圖。 頂板單元結(jié)構(gòu)圖 1 頂板單元結(jié)構(gòu)圖 2 （ 2） 制作基本流程： 下料及成型 → 頂板內(nèi)表面及 U 肋內(nèi)表面處理 → U 肋覆蓋區(qū)域 噴涂 /刷無機(jī)富鋅底漆→頂板單元組裝→焊接→校正→二次號割→防腐處理 （ 3） 注意事項(xiàng)： ● 帶加勁肋頂板單元可直接進(jìn)行組裝焊接，待組焊完畢后整體進(jìn)行噴砂防腐處理。 25 ●頂板段內(nèi)及段間連接坡口均開成單邊 V形 25度，且均朝箱體上方。 ●下料 及二次號割 時注意減去因采用陶瓷襯墊工藝而預(yù)留的間隙尺寸（ L4*n）。 （ 4）各工序 制作 要求 請參見“ 底板單元制作” 相關(guān)內(nèi)容，此處不在重述 。 腹板單元制作 （ 1） 腹板單元由 腹板和加勁肋組成，如下圖，結(jié)構(gòu)與靠近懸臂位置的 頂板單元相類似，如下圖。 （ 2）制作流程： 下料→組裝→焊接→校正→二次號割 及開坡口 →噴砂→腹板外露面電弧噴鋁→涂裝 （ 3）注意事項(xiàng)： ●腹板坡口均在板單元制作完畢后開。 ● 腹板與頂面連接坡口為單邊 V形 30 度坡口，方向朝箱體外；腹板與底板 連接坡口為單邊 V 形 30 度坡口，方向朝箱體內(nèi)； ● 腹板段間對接坡口開成單邊 V形 25 度，采用單面焊，反面清根工藝。坡口朝向箱體內(nèi)。 （ 4）各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關(guān)內(nèi)容，此處不在重述。 橫隔板單元制作 （ 1）橫隔板單元主要由橫隔板、人孔圈、水平加勁肋和豎向加勁肋組成，如下圖。 26 橫隔板結(jié)構(gòu)示意圖 （ 2）制作基本流程： （ a）下料及成型： ●采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料， U肋開口尺寸需單側(cè)大于設(shè)計尺寸 2mm。 ●采用 半自動火焰切割機(jī) 劃線切割加勁肋和人孔加強(qiáng)圈 ●采用折彎機(jī)進(jìn)行人孔加強(qiáng)圈成型，人空加強(qiáng)圈從中間一分為二 分別 進(jìn)行成型。 （ b）橫隔板組裝 ● 將橫隔板放在平臺上，然后以橫隔板中心為基準(zhǔn)，劃線組裝水平和豎向加勁肋。組裝時， 從中間位置依次向兩端點(diǎn)焊固定。 ● 組裝人孔加強(qiáng)圈。 （ c）焊接 ●焊接方法：采用實(shí)芯焊絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接。 ●焊接順序：先焊人孔加強(qiáng)圈與橫隔板的貼角焊縫，再焊人孔加強(qiáng)圈對接焊縫，然后焊豎向加勁肋貼角焊縫， 再焊豎向肋與水平肋的貼角焊縫， 最后焊接水平加勁肋 與橫隔板貼腳 焊縫。焊接時注意對稱施焊，長焊縫需從中間往兩側(cè)對稱施焊。焊接順序如下圖。 27 橫隔板焊接順序示意圖 （ d）焊接完畢，檢查外形尺寸及焊縫外觀質(zhì)量，經(jīng)檢查合格后，轉(zhuǎn)入涂裝工序，按涂裝