【文章內(nèi)容簡介】 一步指示。 (14) 在管連接前，應(yīng)檢查并除去任何在管道內(nèi)的銹跡或其它雜物。 采用圓碳鋼絲刷在管內(nèi)來回拖拉，然后用破布在管內(nèi)沿一個方向拖 19 擦，再用壓縮空氣吹掃，直至管內(nèi)無鐵銹、臟物、水分為合格。 (15) 在敷設(shè)管道期間，應(yīng)特別小心避免水或其它雜物進入系統(tǒng)內(nèi)。若工地?zé)o人看管時，管末端的開口應(yīng)用膨脹堵管器、管帽 /管塞、熔合管帽或其它認可方法適當?shù)胤夂谩? (16) 有需要時，須在燃氣管 道和電纜 /水管之間放置用適當材料制作的分隔設(shè)施。 (17) 管子、管道附件及閥門等在施工過程中應(yīng)按材質(zhì)與管道級別分類保管和維護，不得混淆和損壞 。 (18) 工程施工必須按設(shè)計進行，修改設(shè)計或材料代用應(yīng)經(jīng)原設(shè)計部門同意。如發(fā)現(xiàn)施工圖有誤或在施工的燃氣設(shè)施與其它市政設(shè)施的安全距離不能滿足國家現(xiàn)行有關(guān)規(guī)范要求時，不得自行更改，應(yīng)及時向建設(shè)單位或設(shè)計單位提出變更設(shè)計要求。 鋼管和管件的敷設(shè) (1) 敷設(shè)鋼管的焊接工程，只可由合格焊工完成。 (2) 須使用適當?shù)睦K索、墊板或吊重機械，小心將管道放入管溝內(nèi)，當管道吊入管溝時，管溝內(nèi)的任何人 不得逗留于懸空的管道下。 (3) 在可行情況下，敷設(shè)干管 /分支管的最少坡度須為 ，坡向凝水缸或抽水管。當管道正確地放置于溝底后，須用刻度水平尺檢查其坡度，然后再將水平尺倒轉(zhuǎn) 1800重檢管道的坡度。 (4) 如有需要，可在預(yù)埋穿越管的兩端安裝抽水管。 (5) 焊接管道，在可行情況下焊接工序須在路面上進行，并在管道放置入管溝前，作防腐處理。焊接工序可在管溝兩旁或在管溝上進行，并用支架支撐管道。 管道焊接施工方法 焊接的一般要求 (1) 焊接環(huán)境： 當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時 ,須采取有效防護措施 ,否則禁止施焊。 20 1) 風(fēng)速：氬弧焊大于 2m/s；電焊大于 10m/s。 2) 風(fēng)雪環(huán)境。 (2) 焊接工藝要求： 1) 管道焊接時，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道。 2) 在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。 3) 每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施，再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 4) 施焊前應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果和焊接工藝評定報告編制本工程的焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡。 5) 焊接工作須遵照下述其中一項標準或指定的同等標準 ： GB50028 CJJ 3 GB50236 、 BGC/PS/P1 BG/PS/P BS297 GB 50235。 6) 應(yīng)將所有組成接口部分的管道末端及連接面清理至金屬表面，以確保完全清除所有油漆、油脂、氧化物、鐵銹及其它物質(zhì)。使用機械加工、機動熱力切割方法或人手打磨等方法，將焊接坡口處理至所需標準。接口 150mm 內(nèi)的保護涂層應(yīng)清除干凈。 7) 焊接前應(yīng)將連接管道末端對正，使兩段管道的偏差減至最低。應(yīng)使用定位管夾將連接管道末端定位。任何情況下不可在管道上焊接窄板、撐架、楔子或類似的鐵塊作管道定位之用。 8) 如因安裝管件無法使用定位管夾，其工件組合須適當放置和支撐，然后用焊條或其它類似 用于焊根的焊料將接口點焊。點焊須符合所需的標準。 9) 除非采取足夠的防護措施，否則若天氣情況對焊接的質(zhì)量有不良影響時，任何焊接工程不得進行。 10) 除熔合區(qū)外，不得在管道其它部位引弧。必須使用與管道保持有良好導(dǎo)電性的可靠接地裝置，不得將回路電線焊接于管道或配件上。 11) 在完成每層焊縫后，必須小心觀察焊口有否缺陷。如焊口呈現(xiàn)有 21 不理想的情況，必須將有關(guān)焊口切割并重新進行焊接。 12) 如有需要，必須按負責(zé)工程師的指示進行射線檢查。 鋼管焊接工藝 (1) 焊接工藝方法選擇： 為保證管道根部焊縫質(zhì)量和管道的潔凈要求，本工程 鋼制燃氣 管 道焊接方法均采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的 焊接 方法。 (2) 焊接工藝評定和焊工技能要求： 1) 本工程的管道材質(zhì)為我公司近年來施工的常見材質(zhì)，公司現(xiàn)有的焊接工藝評定報告的材質(zhì)和厚度范圍完全能夠覆蓋本工程，因此不需重新進行評定。 2) 按照《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》，本工程中施焊工藝管道及其承壓部件的焊工必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》（新考規(guī)）的規(guī)定考試合格，且考試合格項目能滿足 本 工程的需要 。 (3) 焊接材料選擇：根據(jù)本工程燃氣鋼管材質(zhì)， 氬弧焊焊絲 選用 Ho8M2Si(GB/T1495)焊絲， 電焊選用 牌號 J426 電焊條； (4) 焊前準備： 1) 焊接坡口： 本工程 高壓 管道壁厚 為 6~9mm，因此坡口采用 ―V‖型，坡口型式如下圖所示。 176。型坡口 型坡口176。3 2) 坡口制備：焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。坡口表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離計）各 10mm 范圍， 22 應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其他有害雜質(zhì)清理干凈。 3) 組對定位： ? 組對時，坡口間隙、錯邊量等應(yīng)符合規(guī)定。錯邊量一般不大于管壁厚的 10%，且不大于 1mm。 ? 焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由 合格焊工施焊，定位焊縫的長度、厚度、間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。點固焊長度為 10～15mm，高為 2～ 4mm，且不超過壁厚的 2/3。 ? 在焊接根部焊道時，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。 焊接檢驗 焊縫應(yīng)進行 100%外觀檢查。其應(yīng)符合《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 GB50236規(guī)定 的 II級質(zhì)量要求。內(nèi)部質(zhì)量檢驗采用全周長 100%超聲波探傷檢驗，同時應(yīng)采用 100%射線照相，對所有焊縫進行全周長復(fù)驗，超聲波及射線照相執(zhí)行 《 石油天然氣鋼制管道無損檢測 》 SY/T41092020。 穿越水溝、道路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)施壓的管道噴口焊縫，均應(yīng)進行 100%射線照相檢驗， II級合格。 (1) 非破壞性方法檢查：所有焊接都需要經(jīng)過外觀檢查，并進行 X 射線檢查。如果照片未能確定焊縫質(zhì)量，可考慮開展超聲波試驗。如有某些位置被確定為不能進行 X 射線檢查，都需要盡量進行磁性離子裂縫檢查 (MPFD)。所有的焊縫修補都必須依照以上非破壞性檢查方法進行測試。 (2) X 射線拍攝檢查：在工程中進行的全部焊接都需要經(jīng)過 100%X 射線檢查，如果工地情況不許可，可采用其它非破壞性測試代替，例如 磁粉探傷或超聲波檢查。 1) 檢查標準： X 射線拍片檢查應(yīng)按 GB/T332 SY4056 或其它等同 23 標準的規(guī)定執(zhí)行；手工超聲波檢查應(yīng)按 GB11345 或其它等同標準的規(guī)定執(zhí)行。焊縫合格等級按設(shè)計文件要求執(zhí)行。 2) X 射線拍攝程序： X 射線拍攝只有在焊縫已經(jīng)冷卻到周圍環(huán)境的溫度及干燥后方可進行。 進行 X 射線拍攝的以及呈交的照片必須在焊接結(jié)束后 24 小時之內(nèi)完成。 (3) 管道間隙： 在地上或者在深溝中焊接的鋼管在管道與其它阻礙之間，一般應(yīng)至少預(yù)留 600mm 的空間以方便進行焊接。在可能的情況下，鋼管焊接應(yīng)盡量在地上進行。 鋼 法蘭接口 (1) 兩片連接的法蘭應(yīng)是同一標準以及同一規(guī)格。 (2) 應(yīng)以油或油脂潤滑螺栓螺紋。 (3) 應(yīng)徹底地清理所有法蘭接面。 (4) 應(yīng)將認可接合材料制成的墊片放置于其中一法蘭接面的正中位置。 (5) 應(yīng)將兩片法蘭接面接合，對準所有螺栓孔，并使在圓周各處接面間的距離均等。 (6) 為避免法蘭產(chǎn)生拉力，螺栓應(yīng)先用手收緊，再用標準扳手對角均勻地收緊。 (7) 應(yīng)將所有螺栓再對角收緊兩次，以確保所有螺栓有均勻的拉力。 (8) 鋼法蘭應(yīng)涂上油漆或用認可的物料包扎整個連接部位，以防止法蘭接口腐蝕。 絕緣接口 (1) 任何用陰極保護的系統(tǒng)必須與其它地下管道及設(shè)備電絕緣，與沒 有保護設(shè)備的氣體系統(tǒng)連接時，應(yīng)使用合適的絕緣接口。 (2) 安裝絕緣法蘭可使兩段管道之間電絕緣。兩段管道內(nèi)壁須涂上非傳導(dǎo)性底油以防短路。在接合后應(yīng)用適合的非傳導(dǎo)性膠布包裹兩面法蘭的周圍，將其間的空隙密封。 (3) 在合適的情況下，可使用原廠制造的絕緣接口或絕緣聯(lián)軸節(jié)或一小 24 段的聚乙烯管將兩段管道電絕緣。 (4) 在完成安裝絕緣接口后，應(yīng)進行導(dǎo)電測試以確認其不導(dǎo)電。 閥門安裝、試壓 閥門安裝 (1) 閥門選用質(zhì)量可靠的大通徑球閥、閘閥等，視情況采用金屬閥門或塑料閥門。 (2) 新安裝的閥門應(yīng)以順時針方向關(guān)閉。 (3) 與中壓鋼管連接的新安裝閥 門，應(yīng)考慮地基穩(wěn)定性、環(huán)境溫差、管徑及壁厚等因素而選擇合適的閥門，如管道易受上述因素影響，應(yīng)采用鋼制閥門及有防腐保護，例如以防蝕膠布包扎，或涂上防銹漆油。 (4) 閥門的安裝，應(yīng)方便今后操作及維修。 (5) 新安裝閥門一般應(yīng)安裝有放散口，并應(yīng)作混凝土基礎(chǔ)適當?shù)爻型虚y門，以防止管道和連接處承受閥門的重量。 (6) 每個閥門井應(yīng)放置閥門編號和標示 ―開 ‖或 ―關(guān) ‖的牌。 (7) 埋地鋼制閥門應(yīng)做防腐保護 , 為減少密閉空間，要求閥門直埋，設(shè)閥井，詳見圖紙。 (8) 閥門應(yīng)安裝有效放散口并做混凝土基礎(chǔ)。 (9) 閥門井內(nèi)應(yīng)放置刻有閥門編號和標示開關(guān)的標志牌。 (10) 所有閥 門都應(yīng)有詳細的記錄，包括編號、位置、直徑、開關(guān)狀況、類型等。 (11) 安裝前應(yīng)檢查閥芯的開啟度和靈活度，并根據(jù)需要對閥體進行清洗、上油。 (12) 閥門在正式安裝前，應(yīng)進行嚴密性試驗。 (13) 安裝時，燃氣流向應(yīng)與閥門體上的箭頭方向一致。 (14) 閥門的閥桿及傳動裝置的位置、方向應(yīng)按設(shè)計安裝，動作應(yīng)靈活。 (15) 閥門安裝時，不得強力組裝，安裝過程中應(yīng)保證受力均勻，閥門下部應(yīng)根據(jù)設(shè)計設(shè)置承重支撐。 25 (16) 與鋼管連接的新安裝閥，應(yīng)采用鋼制閥體并有防腐保護，例如以防腐膠布包扎，或涂上防銹漆。 (17) 安裝閥門時應(yīng)考慮通往閥門的通道是否暢通 ,以方便操作及維修。 (18) 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。 (19) 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)關(guān)閉狀態(tài)安裝。 (20) 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。 (21) 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。 閥門試壓 根據(jù)設(shè)計要求，不同介質(zhì)、壓力，按規(guī)范要求對本工程的閥門進行強度性試驗，試驗壓力 一般 為工作壓力的 。 管道防腐 的施工方法 一般要求 (1) 在敷設(shè)地下管道時，應(yīng)注意采取足 夠防腐措施。使用特殊的管材、涂層、包扎、經(jīng)挑選的回填料或上述防護措施的組合可減少管道的侵蝕。對于鋼管，使用涂層并在適當時加上陰極保護可防止侵蝕。下列為防腐措施的基本原則，在嚴重腐蝕性的環(huán)境敷管時，應(yīng)作出特別的防護措施。 (2) 燃氣管道及管道附件所需要的內(nèi)層保護和外層保護，應(yīng)盡可能于制造商的工廠內(nèi)制造。 (3) 地下燃氣管道的外防腐涂層應(yīng)為聚乙烯防腐層 (宜為三層 )或環(huán)氧粉末噴涂，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)標準或不低于其它國際標準的規(guī)定。有關(guān)標準如 SYT041 DIN30670、 。 (4) 使用內(nèi)防腐層的好處是能夠減低管道內(nèi)的摩擦損失，并同時減低管 26 道在安裝前腐蝕的可能性。一般的內(nèi)防腐層采用環(huán)氧 (epoxy)系列。 (5) 采用涂層保護埋地敷設(shè)的鋼質(zhì)燃氣干管宜同時采用陰極保護，如采用強制電流方式或犧牲陽極法，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)標準或不低于其它國際標準的規(guī)定。有關(guān)標準如 BS736 SY/T003SY/T0019。 (6) 在城市地區(qū)或地下設(shè)施密集地區(qū)，應(yīng)使用犧牲陽極法。于郊外空曠區(qū)域，可考慮改用強制電流法。 (7) 使用犧牲陽極法，每組犧牲陽極的間距約為 300m。 (8) 敷設(shè)在地下的鋼管最好由防腐廠加上塑料涂 層或熔粘式環(huán)氧樹脂涂層或環(huán)氧煤瀝青加玻璃纖維布涂層。涂層應(yīng)緊附于管道上，并能有效地抵抗在涂層缺陷出現(xiàn)的陰極脫離現(xiàn)象。搬運及敷設(shè)管道時必須小心以避免損壞涂層。如使用非原廠涂層的鋼管，應(yīng)采用符合SY/T 401 SY/T 4014 或同等標準進行防腐層施工及驗收。環(huán)氧煤瀝青涂層應(yīng)附合 CJJ33 的驗收規(guī)定。 (9) 在工地有時可能需要使用涂層去修補在管道上被損毀的涂層部分。這種現(xiàn)場施工的涂層應(yīng)兼容前述的涂層或包扎，并應(yīng)根據(jù)制造商的說明書施工。 (10) 進行鋼管焊接前，需將接口附近的原來涂層除去。焊接及檢查完成后，應(yīng)清理有關(guān)接 口 (最好用打沙方法 )然后加上被認可的防腐包扎。此包扎須在清理接口后立刻進行，并按照制造商的指示使用。此包扎應(yīng)緊附于原來的涂層并與之兼容。 陰極保護 (1) 犧牲陽極宜采用鎂合金。 (2) 鎂陽極與泥土的電壓值參考 (Cu/CuSO4)應(yīng)低于 –： 鎂陽極應(yīng)為填包料類型 (Package Type)，鎂陽極的消耗量一般約為 。 (3) 為監(jiān)察陰極保護的功能，管道每隔一定距離應(yīng)加設(shè)犧牲陽極保護及測試點，一般為 300m。