三通管注塑工藝分析和模具設計畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-03-12 00:00 本頁面
【文章內容簡介】 ； n=2； qP 塑料件熔體對型腔的成型壓力（ MPa）； A1單個塑料件在模具分型面上的投影面積（ cm2）； A1= + （ ） cm2= cm2 A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（ cm2）； A2= = （ cm2）。 由資料 [8]查表 22 可知， ABS 的熔體壓力為 30/MPa。 代入數(shù)據(jù)得： 鎖F =30（ 2 +） 102/1000= KN 該注射機型號的鎖模力為 1000 KN＞ KN 故符合要求。 最大注射壓力的校核 注射機的最大注射壓力應大于或等于塑件 成型時所需的注射壓力，即 maxP ≥ KP 《塑料模具設計與制造實訓》說明書 式中 maxP 注射機的最大注射壓力 ； P 塑料件成型時所需的注射壓力。 ABS 取 70～ 90MPa； K 安全系數(shù)，取 K =。 代入數(shù)據(jù)得： KP = 80=104 MP maxP =132 MP＞ 104 MP 故符合要求。 模具厚度校核 由于注射機可安裝模具的厚度有一定限制，所以設計模具的閉合厚度mH 必須在注射機允許安裝的最大模具厚度 maxH 及最小模具厚度 minH 之間，即 maxH ≤ mH ≤ minH 式中 minH 注射機合模部件允許的最小模厚（ mm）； maxH 注射機允許的最大模厚（ mm）。 代入數(shù)據(jù)得： mH =278 mm 滿足 minH =200 mm≤ mH =278 mm≤ maxH =300 mm 故符合要求。 《塑料模具設計與制造實訓》說明書 開模行程的校核 單分型面注射模 Smax≥ S= )105(21 ～ HH ?? 式中 Smax 注射機動模板的開模行程（ mm）； 1H 塑件頂出距離（ mm）； 2H 包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度（ mm）。 代入數(shù)據(jù)得： H =300 mm＞ 50+80+10=140 mm 滿足條件。 故可以選擇 SZ160/1000 型注射機。 模架的選擇 本方案采用 GB/～ 中小型標準 A2 型模架 [9]，模具定模和動模均采用兩塊模板，設置推桿推出機構。適用于直接澆口，其模 板尺寸選用 355 560 ㎜。模具的實際閉合高度為 278mm 在該模架的最大閉合高度和最小閉合高度之間，符合設計要求。 《塑料模具設計與制造實訓》說明書 圖 標準模架 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計是注塑模具設計中的一個重要問題。澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到模腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內在質量優(yōu)良的塑料制件。澆注系統(tǒng)的好壞，直接影響到熔體的充填程度，氣孔的存在與否，甚至制件的工藝性能，通常要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與制品分離。 澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、 澆口和冷料穴等四部分組成 [10]。 主流道的設計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。因主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力塑料熔體要冷熱交替反復接觸，屬于易損件，對材料要求較高，所以模具的主流道部分設成可拆卸更換的主流道襯套式，以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道襯套設置在模具的對稱中心位置上。 RαdHL《塑料模具設計與制造實訓》說明書 主流道設計如圖 所示 ，其主要參數(shù)為： d=碰 嘴直徑 +1mm=4mm； R=碰嘴球面半徑 +2～ 3mm=13mm； ? =2176。～ 6176。； r=D/8； H=（ 1/3～ 2/5） R=4mm。 分流道設計 選擇分流道的截面形狀為梯形。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大，一般可以采用下面的經(jīng)驗公式來計算截面尺寸： B= ??? Lm = 1/2 18 1/4= H=2/3B=2/3 = 其中， B— 梯形的大底邊寬度（ mm） m— 塑件的質量（ g） L— 分流道的長度（ mm） H— 梯形的高度（ mm） 梯形的側面斜角 a 常取 5176?！?10176。 澆口設計 澆口是塑料熔體進入型腔的閥門，對塑件質量具有決定性的影響。為了保證三通管外觀質量，應設計為潛伏式澆口，這類澆口的分流道位于分型面上，而澆口本身設在模具內的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側面斜向注入型腔，因而塑件外
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