【文章內(nèi)容簡介】 動性中等所以選圓型截面。, 所以我選擇3mm。 主流道的設(shè)計（1）為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計成圓錐形，因ABS的流動性為中性，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，小端直徑取4mm。（2）主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=。（3）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。（4） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑為R2=R1+(1～2),其小端直徑D=d+(～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取R2=11～12mm。由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套圖9，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)圖10，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。 圖9襯套 圖10 定位環(huán) 冷料井的設(shè)計冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。常見的冷料穴及拉料桿的形式有如下幾種：（Z形）拉料桿基于本次設(shè)計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構(gòu)成。拉料桿裝于型腔固定板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。利用Z頭形的拉料桿配合冷料井圖10或圓柱T字頭如圖11所示。圖10 T字拉料桿圖11 圓柱頭拉料桿 分流道的設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。分流道設(shè)計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過度。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。（3）.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）.分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。其主要作用是：（1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。（2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料?！?mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇：（1）澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。（2）澆口設(shè)置應有利于排氣和補塑。（3）澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。（4）澆口位置的設(shè)置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。（5）澆口位置應避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。綜上本模具用側(cè)澆口較為澆口理想，采用截面為矩形的側(cè)澆口，尺寸為1。澆口位置如圖12所示。圖12澆口位置 推出方式的選擇因此模具的型腔內(nèi)壁可以不進行任何表面處理，有較高的粗糙度，使塑件可以留在動模上，采用推桿推出，可以保證塑件的推出，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單。 推桿推出機構(gòu)是最簡單最常用的一種形式。推桿的截面形狀可以根據(jù)塑件的情況而定，如圓形、矩形等，此推桿采用的是圓形。圓形推桿如圖13所示。圖13推桿推出力F = Ap(ucosαsinα)+qA1 A ≈2πRh = 16 = 3880 mm Ft = 388010(－)/10+ = 410N 抽芯機構(gòu)的設(shè)計當制品側(cè)壁上帶有與開模方向不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹等阻礙制品成型后直接脫模時，必須將成型側(cè)孔或是側(cè)凹的零件做成活動的，這零件稱為側(cè)型芯。在制品脫模前必須抽出側(cè)型芯，然后才可以從模具中推出制品，完成側(cè)型芯的抽出與復位的機構(gòu)稱為側(cè)向抽芯機構(gòu)。當制品側(cè)壁上帶有與開模方向不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹等阻礙制品成型后直接脫模時，必須將成型側(cè)孔或是側(cè)凹的零件做成活動的，這零件稱為側(cè)型芯。在制品脫模前必須抽出側(cè)型芯，然后才可以從模具中推出制品，完成側(cè)型芯的抽出與復位的機構(gòu)稱為側(cè)向抽芯機構(gòu)。抽芯距抽芯距是指在側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙制品取出位置時，側(cè)抽芯在抽拔的方向所移動的距離。抽芯距一般是要大于制品的側(cè)孔深度或凸臺高度2~3mm。h為制品上的側(cè)孔深度，所以抽芯距s為斜導柱工作部分的長度為完成抽芯距時所需的開模行程為在生產(chǎn)的過程中斜角取,最大不超過25楔緊塊的設(shè)計楔緊塊在制品成型過程中，型芯在抽芯方向受到熔體的較大的推力作用,這個力通過滑塊傳遞給斜導柱，而一般導柱為細長桿，受力后容易發(fā)生變形。所以楔緊塊的設(shè)置可以壓緊滑塊，使之不發(fā)生移動，從而保護斜導柱和保證滑塊在成型時的位置精度。楔緊塊的形式一般用螺絲釘、銷釘來固定，便于制造、裝配和調(diào)整，適合于楔緊力不大的場合。楔緊塊的楔緊角為 要求楔緊塊的楔角必須大于斜導柱的斜角，這樣在一開模，楔緊塊就讓開，否則斜導柱將無法帶動滑塊作抽芯運作，一般。 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計圖14冷卻系統(tǒng)設(shè)計圖 mm，模具較小確定水孔直徑為8mm，在型芯上所用階梯式水管泠卻裝置。如圖14所示。由于冷卻水道的位置、結(jié)構(gòu)形勢、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素會影響模具