【文章內(nèi)容簡介】 板的連接方式。 導套： ①導套前端側角尺。 ②導套硬度比導柱低。 ③導套與模板配合面的粗糙度。 ④導套與模板的連接固定方式。 導孔：適于小批量生產(chǎn)的模具，要求的精度不高。 2． 錐面，斜面導向定位機構。 對于大型，深腔，精度要求不高，特別是薄壁容器，偏芯塑件 。 由于壓力大，引起型芯腔的偏芯，導柱難以承受，可采用錐面定位。 〈二〉裝配固定零件： 1． 固定板，用以固定型芯，型腔，導柱，導套，拉料桿等固定安裝用的，要求有一定的強度和厚度。 型芯與固定板的連接方法有三種： a． 臺階孔固定法，適用于中小型凸模的安裝固定。 b． 汽孔固定法，適用于中型凸模的安裝固定。 c． 平面固定法，適用于大型凸模。 2． 墊板。 作用：防止型芯，導柱，拉料桿等從固定板上脫出，并承受壓力。 要求：具有較高的平面度和硬度。 3． 支承件： （模腳之類零件） 作用：構成頂出機構的運動空間，調(diào)節(jié)模具總厚度，安裝固定的作用。 〈三〉冷卻，加熱零件： 模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量及生產(chǎn)率，一般用電加熱器進行加熱，水冷卻. 1． 冷卻裝置：冷卻水孔，一般距型腔不要小于10MM， 2． 加熱裝置：電加熱，蒸氣加熱，熱水加熱注射成型模具零部件的設計（二） 三．脫模機構 使塑件從模具上脫出來的機構稱脫模機構或稱頂出機構脫模機構的動作方向與模具的開模方向是一致的。 要求脫模時塑件不變形，不損壞，頂件位置位于制件不明顯處。 〈一〉 脫模力的計算 ①（脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產(chǎn)生包緊力。 ②不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。 ③機構本身運動的磨擦阻力。 ④塑件與模具之間的粘附力。 初始脫模力，開始脫模瞬間要克服的阻力。 相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力小，在計算脫模力時，一般計算初始脫模力。 a． 脫模力與塑件壁厚，型芯長度，垂直于脫模方向塑件的投影面積有關，各項值越大，則脫模力越大。 b． 塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。 c． 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。 d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。 〈二〉 脫模機構的形式 1． 頂桿脫模機構 一般用于脫模力小的腔類塑件： ① 頂桿的導向配合部分較短。 ② 筋部由于局部脫模力大，需加筋位。 ③ 頂出盤式的頂出。 ④ 頂桿材料：45鋼，T8或T10鋼，HRC 50以上。 ⑤ 與頂桿孔的配合 間隙配合。 ⑥ 頂桿的固定形式。 ⑦ 頂桿的結構形式。 2． 頂板脫模機構 對于薄壁容器，殼體形塑件及不允許在制件表面留下頂出桿痕跡的塑件，均可采用頂板脫模機構。 頂板脫模機構的特點：頂出力均勻，運動平穩(wěn)，頂出力大 ，固定連接式，非固定連接式。 3． 雙分模機構（兩個分模面） ，適用于塑件對定模粘附力不大，脫模距離不長的塑件，彈簧的失效問題。 。 ４．二次脫模機構（兩次頂出的動作） 　八字形擺桿二次脫模機構　 　拉鉤式二次脫模機構改　 ５．點澆口自動切斷和脫落機構 注射成型模具零部件的設計（三） 四、軸芯機構 　　當制件有測孔或側凹時，成型側孔或側凹的另件必須是可活動的型芯，脫模前，活動型芯必須先抽出，完成側面活動型芯抽出的機構稱作軸芯機構。 〈一〉抽拔力和抽拔距的確定。 　　　抽拔力的計算與脫模力計算一樣 　　　抽拔距＝側孔或側凹的深度＋２－３mm（安全數(shù)值） 〈二〉抽芯機構的形式 　?。保?斜導柱抽芯機構 　　〈１〉 斜導柱抽芯機構的工作原理.　 　　〈２〉 主要另部件的設計 　　　?、傩睂е?　　　　斜角一般是２５176。以下與固定板之間１＋７／n６過度配合 　　　　斜導柱只起到驅動滑塊的作用，滑塊的運動平穩(wěn)性靠導滑槽與滑塊間配合精度來保證，滑塊的最終位置由鎖緊契保證，斜導柱與滑塊斜孔的配合比較松. 　　　　斜導柱圓錐部的斜角要大于斜導柱的圓角. 　　　　斜導柱的長度： 其中： 　　　　　　Ｄ斜導柱固定端部分大端直徑 　　　　　?。刃睂е潭ò搴穸?　　　　　?。映榘尉啵ɑ瑝K防需引穩(wěn)） 　　　　②斜滑塊：整體式與組合式 　　　?、蹖Щ?　　　?、芑瑝K的定位裝置 　　　?、萱i緊楔（壓緊塊） 　　　　　　鎖緊鍥的楔角要大于斜導柱的斜角。 　　〈３〉斜導柱抽芯機構的形式 　　　　斜導柱在定模，滑塊在動模的結構。 　　　　斜導柱在動模的結構 　　２．彈簧分型成或硬橡膠皮分型與抽芯機構。 五．復位機構 　　脫模機構在完成塑件模后，頂桿伸出型腔，需復位才可進行下一次注射循隙。 　　　　〈１〉 復位桿復位　 　　　　〈２〉 頂桿復位　　 　　　　〈３〉 彈簧復位　　 　　　　〈４〉 自動早復位　 注射成型模具的設計 一、 模具設計要點及與注射機的關系。 　一模具設計要點： 　　　1熔體的流動情況:流動陰力，速度，引程,重新融合,排氣。 　　　2熔體冷卻收縮與補縮。 　　　3模具的冷卻與加熱。 　　　4模具的相關尺寸與注射機關系。 　　　5模具的總體結構與零部件的結構,考慮模具安裝與加工強度,精度。 　二模具與注塑機的關系： 　　　注塑機的技術規(guī)范:類型,最大注射量,最大注射壓力,最大鎖模力、最大成型面積、最大最小模厚、最大開模引程、定注孔尺寸、嘴噴的球面半徑、注射機動模板的頂出孔、機床模板安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。 　　　 類型: 臥式、立式、 直角式。 　　　 最大注射量的選擇。 　　　 注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積的量為注射機公稱注射量。 塑件十澆注流的總量= 公稱注射量 　　　 注射面積核定。 　　　 最大注射面積指模具分型面上 允許的塑件最大投影面積. 作用于該面積上的型腔總壓力小于注射機允許的鎖模力,否則會產(chǎn)出溢料。 　　　 注射機引程與模具的關系。 　　　　　　Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L 　　　　　　　　　其中 H模具的閉合高度 　　　　　　　　　Hmin注射機最小閉合高度 　　　　　　　　　Hmax注射機最大閉合高度 　　　　　　　　　L螺桿可調(diào)長度 　　　　　　　　　S ≥H1+H2+(5~10)臥式立式注射機 　　　　　　　　　其中 H脫模距 　　　　　　　　　H塑件高度（包括澆口長度） 　　　　　　　　　S注射楊允許開模引程 　　　 模具安裝及頂出形式 　　　　可安裝模具外形最大尺寸,取決于注射機模板尺寸和拉桿間距。 二、 模具的設計程序 　一塑件的技術要求: 　　　用途,使用情況,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工藝性塑件設計原則,模具結構合理性等方面綜合分析。 　二結算塑件重量選擇注射機的公稱注射量,選擇注射機,確定型腔數(shù)( 一套模具可成型不同的一套另件)。 　三分析塑件確定成型方案 　　分型面,脫模方式,側凹孔成型方法,澆注緊澆形式. 澆口位置,加熱冷卻系統(tǒng)及另件的加方法。 　四繪制模具方案草圖 　　初繪模具方案,并校驗選注射機參數(shù)。 　五計算 　　成型另件工作尺寸計算,受力另部件強度,剛度計算。 　六畫裝配圖 　　要求裝配圖要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸。定位圈尺寸)配合尺寸裝配極限尺寸,技術編寫時細表。 　七畫另件圖 　　畫如圖形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,。 　八穿核加工塑料模具設計步驟 一、接受任務書 　　成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內(nèi)容如下： 　　　　1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 　　　　2. 塑料制件說明書或技術要求。 　　　　3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。 　　　　4. 塑料制件樣品。 　　通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。 二、 收集、分析、消化原始資料 　　收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 　　1. 消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等