【文章內容簡介】 小可通過注射機液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調整。（2）注射壓力 時間（成型周期）完成一次注射成型過程所需的時間稱為成型周期。1．4．2　壓縮模塑工藝壓縮原理： 將粉狀、粒狀、纖維狀或經預壓的坯狀塑料定量地加入處于成型溫度下的模具型腔中，然后閉模及加壓加熱，塑料在型腔內受熱受壓，熔融塑化并向型腔各部位充填，待充分固化定型后，卸壓啟模即得模壓制品。工藝過程：加料－閉模－排氣－固化－脫模－模具的清理工藝參數：壓力、溫度、時間 1．4．壓注成形工藝壓縮原理： 將粉狀、粒狀、纖維狀或經預壓的坯狀塑料定量地加入閉合模的加料腔內，然后加熱，塑料在型腔內受熱受壓，熔融塑化并向型腔各部位充填，待充分固化定型后，卸壓啟模即得模壓制品。工藝過程：閉模－加料－排氣－固化－脫模－模具的清理工藝參數：壓力、溫度、時間1．4．4擠出成形工藝原理：是借助于轉動的螺桿，將料斗中粒狀或粉狀的塑料送入加熱料筒中，料筒內的塑料在受到料筒外的電加熱和螺桿的剪切摩擦熱的作用而逐漸熔融塑化成粘流態(tài)，與此同時，塑料還受到螺桿的攪拌而均勻分散，并不斷推向前進；最后，塑化均勻的熔體通過具有一定形狀的擠出模具并在定型、冷卻、牽引和切斷等一系列的輔助裝置的作用下，成型為具有一定截面形狀的連續(xù)型材，如管材擠出參數：溫度、壓力、擠出速率、牽引速度1．塑件設計1．5．塑件尺寸及其精度塑件尺寸：是指塑件的總體尺寸塑件尺寸精度1．5．2塑件表面精度1．塑件表面粗糙度一般來說，模具表面粗糙度要比塑件低1~2級塑件表觀質量：是指塑件成形后的表觀缺陷狀態(tài)。1．5．3塑件結構設計 1．5．3．1設計原則1．5．3．2設計內容1．形狀：在滿足使用要求的情況下盡可能易于成形脫模斜度脫模斜度一般依靠經驗數據選取，通常情況下脫模斜度取 30′～1176。30′，最小為15′～20′。 壁厚壁厚過小成型時流動阻力大，難以充滿型腔。壁厚過大，增加了冷卻時間，產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。同一制品零件的壁厚應盡可能一致。 加強肋加強肋的形狀和尺寸如圖所示。其高度 h≤3t，脫模斜度 a ＝ 2176?！?176。，肋的頂部應為圓角，肋的底部也必須用圓角R向周圍壁部過渡。，肋的寬度b不應大于制品壁厚t，否則制品的壁面將會產生凹陷，如圖（b）所示， mm左右。 支承面及凸臺通常采用的是底腳（三點或四點）支承或邊框支承，凸臺是用來增強孔或裝配附件的凸出部分的。 圓角為了避免應力集中，均應采用過渡圓弧，一般外圓弧半徑 R 1 。 孔的設計 螺紋設計標志及符號采用 “凹坑突字”。 第二章　塑料模具與設備 2．1塑料模具2．1．1注射模(1) 成型零部件 (2) 澆注系統(tǒng) (3) 合模導向機構 (4) 側向分型與側向抽芯機構(5) 推出機構 (6) 溫度調節(jié)系統(tǒng) (7) 排氣系統(tǒng) (8) 支撐零件2．1．2其它塑料模具1．壓縮模組成：（1）型腔 （2）加料腔（3）導向機構（4）側向分型與側向抽芯機構（5）推出機構 （6）加熱系統(tǒng)2．壓注模組成：（1）成型零件（2）加料裝置（3）澆注系統(tǒng)（4）加熱系統(tǒng)（5）排溢系統(tǒng) （6）其它部分3．擠出模 組成：口模和定型模2．2塑料成形設備2．2．1注射機注射機的基本組成根據注射成型過程，一般可將注射機分為以下幾個部分。（1）注射裝置（2）鎖模裝置（3）液壓傳動和電器控制 注射機的分類注射機按外型特征可劃分為如下三類：立式、臥式、直角式三種。 注射機也可以按塑料在料筒中的塑化方式分類，常用的有如下：（1）柱塞式注射機（2）螺稈式注射機工作循環(huán)過程螺桿預熱 2．2．2其它塑料成形設備1．壓力機上壓式：工作液缸位于上端，下部是固定工作臺。下壓式：工作液缸位于下端，操作不便，很少使用。第三章 單分型面注射模 3．1．1 單分型面注射模工作過程、結構和組成 2．單分型面注射模的組成 成形零部件： 型腔 型芯 鑲件 澆注系統(tǒng)：主流道 分流道 澆口 冷料穴 導向機構 推出裝置 溫度調節(jié)和排氣系統(tǒng) 結構零部件 3．工作過程：模具閉合—模具鎖緊—注射—保壓—補塑—冷卻—開?！〕鏊芗?3．1．2設計步驟 3．1．2．1設計前的準備工作 1）熟悉塑件 2）檢查塑件的成型工藝性 3）明確注射機的型號和規(guī)格 3．1．2．2制定成型工藝卡 1）產品概況 2）產品所用的塑料概況 3）所選用的注射機的主要技術參數 4）注射成型條件 3．1．2．3注射模具結構設計步驟 1）確定型腔的數目 2）選擇分型面 3）確定型腔的布置方案 4）確定澆注系統(tǒng) 5）確定脫模方式 6）確定調溫系統(tǒng) 7）確定凹模和型芯的固定方式 8）確定排氣形式 9）決定注射模的主要尺寸 10）選用標準模架 11）繪制模具的結構草圖 12）校核模具與注射機有關尺寸 13）注射模結構設計的審查 14）繪制模具的裝配圖 15）繪制模具零件圖 16）復核設計圖樣 3．2塑件在單分型面模具中的位置 3．2．1 型腔數目有分布 1）型腔數目的確定 確定方法：（1）根據生產效率和制件的精度要求確定型腔數目，然后定注射機。 （2）先定注射機型號，根據注射機技術參數確定型腔數目。 （3）根據鎖模力 （4）根據注射量 2）型腔的分布 單型腔模具塑件在模具中的位置 （1）型腔一般在模具中心（2）塑件在定模（3） 塑件在動模 （4） 塑件分別在動、定模 多型腔模具型腔的分布 平衡式排布 非平衡式排布 3．3．2分型面的概念和設計 分型面的概念 分型面（動定模的結合處） 作用：取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料 2．形式 平面 斜面 階梯面 曲面 3．設計原則 ①分型面要取在塑件的最大截面處 ②有利于塑件脫模 ③要滿足塑件的精度要求（比如同心度、同軸度、平行度等等 ）④有利于滿足塑件外觀要求 ⑤盡量減少塑件在分型面上的投影面積⑥有利于模具的排氣 3．3 單分型面注射模普通澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)：模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。 組成：主流道、 分流道、澆口、冷料穴 設計原則 （1） 了解塑料的成形性能 （2） 盡量避免或減少產生熔接痕 （3） 有利于型腔中氣體的排出 （4） 防止型芯的變形和嵌件的位移 （5） 盡量采用較短的流程充滿型腔， 6）校核流動距離比 3．3．2主流道及分流道設計 1主流道設計 （1）主流道尺寸：連接注射機噴嘴與分流道或型腔（單腔模）的進料通道。是熔料進入型腔最先經過的部位。 主流道通常設計成圓錐形，錐角?。?2176。~ 6176。 （一般取3176。~ 6176。 ，對流動性較差的可取3176。~ 6176。）。 為防止主流道與噴嘴處溢料 R2= R1+（1~2）㎜ d2= d1+（~1）㎜ h=3~5㎜ （2）主流道澆口套 2分流道設計 作用：改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。 3澆口的設計 澆口的作用（限制性澆口）