【文章內容簡介】 塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道和型腔，其形狀為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，甚至塑料的內在質量。主流呈圓錐形，便于充模時既能順利通過又能在脫模時拔出，錐角α=2176?！?176。，內壁粗糙度Ra=,噴嘴的球窩深度h=3~5㎜,噴嘴的球窩半徑SR=噴嘴的球面半徑+（1～2）㎜主流道一般由主流道襯套構成。查參考資料1第53頁得,主流道小端直徑 （）噴嘴窩球面半徑SR＝噴嘴球面半徑＋ (1～2)㎜,因為注塑機噴嘴球面半徑是15㎜，這里SR取16㎜；圓錐角α為2176。～6176。，這里取6176。，噴嘴窩深度一般為3～5㎜ ，這里h取4㎜；流道大端直徑 () 主流道襯套 定位圈的外徑按注塑機的定位孔直徑確定，由M6～M8的螺釘固定在定模固定板上。在材料方面，選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。這里采用T8A，淬火熱處理硬度為HRC53。（2）分流道的設計由于本設計采用點澆口，分流道直接澆注塑件，分流道設計如圖（3）冷料穴的設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用是冷料、拉料和頂料。冷料穴直徑應大于主流道大端直徑主要有以下幾類：① 底部帶有推桿的冷料穴 這類冷料穴的地步由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上。因此它常與推桿或推桿脫模機構連用但僅適用于韌性塑料。② 底部帶有拉料桿的冷料穴 這類冷料穴的底部有一根拉料桿組成，裝于型芯固定板上，常見結構有球頭型，菌頭型，倒錐頭型，圓錐頭型。③底部無桿的冷料穴 對具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右兩半模的中心線上，當開模時分型面左右分開，塑件與流道凝料一起去處，冷料穴底部不用設置桿件。本設計采用帶球形頭底部無桿的冷料穴，起到拉料作用 ，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為6～12㎜，其深度為6～10㎜，本設計3㎜　 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之問的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的設計或選擇恰當與否，直接關系到制品能否被完好的注射成型，澆口的種類包括有直澆口、側澆口、扇形澆口，環(huán)形澆口以及點澆口。（1）澆口形式的確定 ①直接澆口 直接澆口又稱主流道型澆口，塑料熔體直接從主流道進入型腔，因而具有流動阻力小、料流速度快及補縮時間長的特點，但注射壓力直接作用在塑件晌，容易在進料處產(chǎn)生較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，塑件痕跡也較明顯。這類澆口大多數(shù)用于注射成型大型厚壁，長流程，深型腔的塑件。② 側澆口 側澆口又稱邊緣澆口，澆口一般開設在分型面上，塑料熔體與型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫， 調整其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選取進料位置，因此它使被廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，單深型腔塑件排氣不便。 ③ 點澆口 點澆口又稱菱形澆口，其尺寸很小，能有效的增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的粘度下降，流動性增加，利于填充。有利于成型薄壁塑件，但不利于成型平薄及形狀復雜的塑件。采用點澆口的模具，以取得澆注系統(tǒng)的平衡，有利于自動化的操作，但壓力損失大，澆口凝料脫模需要在定模部分另加一個分型面；塑件澆口殘留痕跡小，但收縮率達易變形。 ④ 環(huán)形澆口 環(huán)形澆口用來成型圓筒形塑件，它開設在塑件的外側，采用這類澆口，塑料熔體在充模仕進料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內氣體易排出，避免了側澆口容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯。⑤ 盤形澆口 盤形澆口類似于環(huán)形澆口，它與環(huán)形澆口的區(qū)別在于開設在塑件的內側，其特點與環(huán)形澆口基本相同。根據(jù)制品的要求，采用點交口。（2）澆口位置的選擇 澆口位置與數(shù)目對塑件質量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則：① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷；② 澆口應開設在塑件截面最后處；③ 有利于塑料熔體流動；④有利于型腔排氣；⑤考慮塑件受力狀況；⑥增加熔接痕牢度。 在澆口位置的選擇方面，本設計有兩個方案：一、澆口設置在主流道襯套內結構；、澆口設置在成型凹模內。 綜合考慮，由于第一種方案脫模凝料去除后，有可能在端面留下痕跡影響塑件質量。而第二種方案在模去除凝料后，由于痕跡留在了內壁，不會影響使用。這里采用第二種方案澆口位置的選擇 分型面和排氣槽的設計 分型面的設計在注塑模中，用于去除塑件禍澆注系統(tǒng)凝料的面，通稱分型面。常見的取出塑件的主分型面，與開模方向垂直。分型面的選擇不僅關系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結構和成本，在選擇分型面時應遵循以下原則：（1）分型面應選在塑件得最大截面處；（2）盡量將塑件留在動模一側；（3）有利于保證塑件的尺寸精度；（4）有利于保證塑件的外觀質量；（5）考慮滿足塑件的使用要求（6）盡量減少塑件在合模平面上的投影面積；（7）長型芯應置于開模方向；（8）有利于排氣；（9）有利于簡化模具結構。 本設計采用斜滑塊側抽芯機構，所以可以將分型面選擇為直通部分的軸線所在面。通過側抽芯將塑件取出。從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設計相當重要。 排氣不良的危害① 增加熔體充模流動的阻力，是型腔充不滿；② 在制品上呈現(xiàn)明顯可見的熔接縫，其力學性能降低；③ 滯留氣體時塑件產(chǎn)生質量缺陷；④ 型腔內氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時局部高溫，使塑料熔體分解；⑤ 由于排氣不良，降低了充模速度。（2）排氣系統(tǒng)的設計方法 ① 利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關； ② 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣； ③ 利用頂桿與孔的配合間隙排氣； ④ 利用球狀合金顆粒燒結塊滲導排氣；⑤ 在熔合縫位置開設冷料穴本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不再單獨設計排氣槽。 成型零件的設計注射模具閉合時，成型零件構成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形狀，尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。成行李零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質量。成型零件的結構，材料，和熱處理的選擇及加工工藝性，使影響模具工作壽命的主要因素。 模腔結構零件的設計（1）凸凹模結構設計 凸摸結構 凹模結構 （2）推出機構的形式確定推出機構的作用是將成型的塑件推出行腔，推桿的設計要求是：布置均勻、保證塑件被推出時受力平衡、推出平穩(wěn)、不變形。設置的部位；盡量設置在壁厚處、凸緣、加強筋等處。其形式按其結構來分：推桿推出機構、推板推出機構、行腔推出機構、組合推出機構。按動力來源來分：手動推出、機動推促、液動推出等。在本課題中的推促機構的形式為：組合推出機構，即推桿和推板共同作用。原因是推板作用面積大，推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。推桿的材料采用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度≥HRC50，工作端的表面粗糙度Ra≤，推桿盡可能采用大直徑，保證具有足夠的剛度，以成熟推出力。工作原理是；當動模下移一定的距離時，碰到推板，此時推桿作用時斜導柱上滑，上移一定距離后，塑件脫模，推出機構工作完成。在動模的作用下復位，進行下一輪工作。 成型零件剛材的選用 （1）選用要求 ① 機械加工性能良好 要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種，為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。 ② 拋光性能優(yōu)良 注射模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，R ≤。要求鋼材硬度HRC35～40為宜。過硬表面會拋光困難。剛才的顯微結構應均勻致密，極少雜質。 ③ 耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應以作用。一般的高碳合金鋼，可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。④ 具有耐磨性 對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性的鋼材。 成型零件工作尺寸計算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸