【文章內(nèi)容簡介】 、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。 1950 年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn) 7000 輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。 豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，經(jīng)過 30 多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了 1300 萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。 豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降 低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 (二 )精益生產(chǎn)概念 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的進一步提煉。在生產(chǎn)組織上，與泰勒方式相反，不是強調(diào)細(xì)致的分工，而是強調(diào)企業(yè)各部門相互合作的綜合集成。 精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。 精益生產(chǎn)的目標(biāo)被描述為“在適當(dāng)?shù)臅r間使適當(dāng)?shù)臇|西到達適當(dāng)?shù)牡攸c，同時使浪費 最小化和適應(yīng)變化”。精益生產(chǎn)的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多使用掌握多門技能的員工，使管理結(jié)構(gòu)扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生產(chǎn)的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產(chǎn)品流動和提高質(zhì)量。 精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個企業(yè)里同時獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上，它與泰勒方式不同，不是強調(diào)過細(xì)的分工，而是強調(diào)企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產(chǎn)過程本身，還包括重視產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和生產(chǎn)之間的合作和集成。 （三）精益生產(chǎn)的內(nèi)涵 精益生產(chǎn)不僅要求在技術(shù)上實現(xiàn)制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進行全面的、整體的優(yōu)化。精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同。 首先，精益生產(chǎn)方式在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)都感到滿意。其次，精益生產(chǎn)方式在企業(yè)內(nèi)的生產(chǎn)組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強調(diào)相互合作的并行工作方式。再次，精益生產(chǎn)方式在物料管理方面，準(zhǔn)時的物料后勤供應(yīng) 和零庫存目標(biāo)使在制品大大減少，節(jié)約了流動資金。最后，精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)技術(shù)上采用適度的自動化技術(shù)又明顯提高了生產(chǎn)效率。所有這一切，都使企業(yè)的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。 此外，精益生產(chǎn)還反映了在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想，其指導(dǎo)思想是：通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順各種流（ Flow），杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 二、精益生產(chǎn)的核心 —— 精益思想 “精益思想”一詞源于 James P. Womack 和 Daniel T. Jones1996 年的名著《精益思想》，該書在《改變世界的機器》的基礎(chǔ)上，更進一步集中、系統(tǒng)地闡述了關(guān)于精益的一系列原則和方法，使之更加理論化。 精益思想是精益生產(chǎn)的核心思想，它包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設(shè)計和精益供應(yīng)等一系列思想，其核心是以較少的人力、較少的設(shè)備、在較短的時間和較小的場地內(nèi)創(chuàng)造出盡可能多的價值；同時也越來越接近客戶，提供給他們確實需要的東西。 精益思想要求企業(yè)找到最佳的方法確立提供給顧客的價值，明確每一項產(chǎn)品的價值流，使產(chǎn)品在從最初的概念到到達顧客的過程中流動順暢 ，讓顧客成為生產(chǎn)的拉動者，在生產(chǎn)管理中精益求精、盡善盡美。價值觀、價值流、流動、拉動和盡善盡美的概念進一步發(fā)展成為應(yīng)用于產(chǎn)品開發(fā)、制造、采購和服務(wù)顧客各個方面的精益方法?？梢愿爬椋? 價值觀 精益思想認(rèn)為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，它同傳統(tǒng)的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產(chǎn)品向用戶推銷，是完全對立的。 價值流 價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照 最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括：從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程；全生命周期的支持和服務(wù)過程。 流動 精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是“動”。傳統(tǒng)觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想?yún)s認(rèn)為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費。 精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭，因為如果產(chǎn)品按照從原材料到成品的過程連續(xù)生產(chǎn)的話，工作幾乎總能完成得更為精 確有效”。 拉動 “拉動”的本質(zhì)含義是讓用戶按需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。拉動生產(chǎn)通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產(chǎn)品。 實現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當(dāng)用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力；最后實現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低 50%～ 90%。 盡善盡美 精益制造的目標(biāo)是通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)的整個生命周期的支持）為用戶提 供盡善盡美的價值。精益制造的盡善盡美有三個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進。 三、精益生產(chǎn)的實施 精益生產(chǎn)的研究者總結(jié)出精益生產(chǎn)實施成功的五個步驟： 選擇要改進的關(guān)鍵流程 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖 (Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動 系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。 開展持續(xù)改進研討會 精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么 (What)，什么時候（ When）和誰來負(fù)責(zé)（ Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅 庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。 營造企業(yè)文化 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。 傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生 產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。 推廣到整個企業(yè) 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。 總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消 滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。 由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6 個月內(nèi)，有的甚至還不到 3 個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。 第四節(jié) 并行工程 一、并行工程的概念和功能 （一）并行工程概念 1988 年美國國家防御分析研究所（ IDA— Institute of Defense Analyze）完整地提出了并行工程（ Concurrent Engineering, CE）的概念，也稱同步工程、并行設(shè)計和同時工程，是相對傳統(tǒng)的“串行工程”而言的，它是指產(chǎn)品的設(shè)計和制造及其相關(guān)過程的多項任務(wù)同時交叉進行，在設(shè)計階段同步地實現(xiàn)設(shè)計于產(chǎn)品生產(chǎn)同期有關(guān)的過程，要求產(chǎn)品開發(fā)者在設(shè)計階段就考慮到包括設(shè)計、工藝、制造、裝配、檢驗、維護、可靠性、成本和質(zhì)量等在內(nèi)的產(chǎn)品生命周期中的所有因素。 并行工程要求產(chǎn)品開發(fā)人員在設(shè)計一開始就考慮整個生命周期中從概念形成到產(chǎn)品報廢處理的所有因素，包括質(zhì)量、成本、進度計劃和用戶要求。采用并行工程的制造系統(tǒng)稱為并行工程系統(tǒng)。 以往在設(shè)計產(chǎn)品及其相關(guān)的各種過程中，采用的是按功能部門順序作業(yè)的方法。由于沒有制造、維修等人員的早期介入，所設(shè)計的產(chǎn)品存在較多的錯誤、缺陷或不足。這些設(shè)計中產(chǎn)生的錯誤、缺陷或不足，以往部分地通過對設(shè)計文件的審查和會簽得到改正，而漏下部分則只能在其后的工藝設(shè)計、工裝設(shè)計、實驗和使用中才能逐漸被發(fā)現(xiàn)，這就使產(chǎn)品的研制周期和改進周期拉得很長，從而使產(chǎn)品不能及時投放市場，投入的資金也得不到及時回收，嚴(yán)重影響了企業(yè)在市場競爭中的地位。 （二）并行工程的特點 并行特性 (時序特性 ):是把原先在時間上有先有后的知識處理 和作業(yè)實施轉(zhuǎn)變?yōu)橥瑫r考慮和盡可能的同時處理或并行處理。這表明并行工程比串行工程縮短了產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期。這里需要說明的是，串行和并行中各個階段所占時間可能有所不同，一般而言，并行工程前期階段的時間可能會相對拉長，后期階段的時間可能會相對縮短，但由于并行工程中下游階段的工作提前并行考慮，整個產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期會縮短。 整體特性 :產(chǎn)品研制開發(fā)過程是一個有機整體，在空間中似乎相互獨立的各個研制作業(yè)和知識處理單元之間，實質(zhì)上都存在著不可分割的內(nèi)在聯(lián)系，特別是有豐富的雙向信息聯(lián)系。強調(diào)全局性地考慮問題，即產(chǎn)品研制者從 一開始就考慮到產(chǎn)品整個壽命周期中的所有因素。追求整體最優(yōu)，有時為了保證整體最優(yōu)，甚至可能不得不犧牲局部利益。 協(xié)同特性 :強調(diào)人們的群體協(xié)同工作，這是因為現(xiàn)代產(chǎn)品的特性已越來越復(fù)雜，產(chǎn)品開發(fā)過程涉及的學(xué)科門類和專業(yè)人員越來越多，如何取得產(chǎn)品開發(fā)過程的整體最優(yōu)，是并行工程追求的目標(biāo)，其中關(guān)鍵是如何很好地發(fā)揮人們的群體作用。為此，并行工程強調(diào)以下幾點：有效的組織模式；強調(diào)一體化、并行地進行產(chǎn)品及其有關(guān)過程的設(shè)計；強調(diào)協(xié)同效率。 集成特性 :并行工程作為一種系統(tǒng)工程方法，其集成特性主要包括： (1)改進組織結(jié) 構(gòu)，實現(xiàn)人員集成。并行工程所普遍采用的是一種多學(xué)科、多功能小組形式，也稱之為團隊組織結(jié)構(gòu)，這是一種扁平型的組織結(jié)構(gòu)，它將同產(chǎn)品(項目 )全壽命周期有關(guān)的各種專業(yè)、各個功能部門的有關(guān)人員集中在一個以產(chǎn)品為中心的共同目標(biāo)之下，組成統(tǒng)一的產(chǎn)品開發(fā)團隊綜合產(chǎn)品小組。這種組織形式打破了專業(yè)和部門之間的壁壘，使項目的信息傳遞主要在團隊內(nèi)部進行，從而既加快了傳遞節(jié)奏，更減少了傳遞中的摩擦，使團隊能更好地協(xié)同工作。 (2)并行操作處理，實現(xiàn)功能集成。并行工程運行中的“并行”要求各個工程階段相互搭接進行，即提前考慮下游工程階段 的有關(guān)研究和工作內(nèi)容。同時要求職能部門各項功能的履行也并行交叉進行。例如設(shè)計階段采購部門就開始進行料源分析，工藝設(shè)計時質(zhì)檢部門開始考慮工序檢驗和最終檢驗的可行性等。這樣就可使有關(guān)信息及時反饋，及時修改有關(guān)設(shè)計，從而減少大工程行為的反復(fù)。 (3)先進的開發(fā)工具、方法和技術(shù)，實現(xiàn)信息集成。科學(xué)技術(shù)的不斷進步和競爭的日趨激烈，在產(chǎn)品研制過程中越來越多地使用先進的開發(fā)技術(shù)和工具，例如較普遍地使用了計算機輔助系統(tǒng) (CAD／ CAM／ CIMS)以及計算機網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)。多種先進的設(shè)計開發(fā)方法，也都借助于計算機系統(tǒng)來實現(xiàn)。并行工 程的并行操作和信息集成特性對此提出了更高的要求，它期望在計算機輔助系統(tǒng)和網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)的基礎(chǔ)上實現(xiàn)各專業(yè)、各功能的多工作站并行運行，并實現(xiàn)無紙化設(shè)計，從而達到信息資源共享，過程中間信息快速順暢傳遞和反饋。 (三 )并行工程的功能 大大縮短了產(chǎn)品從開發(fā)到投入市場的時間，提高了產(chǎn)品進入市場的速度； 提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，增強了企業(yè)的競爭力； 降低了產(chǎn)品的成本； 能迅速了解市場信息，確保用戶滿意。 二、并行工程目標(biāo)和實施步驟 （一）并行工程的目標(biāo) 并行工程是一種新型的企業(yè)組織經(jīng)營管理思想，其目標(biāo)為： 提高 整個制造過程，包括設(shè)計、工藝、制造和服務(wù)的質(zhì)量。 降低產(chǎn)品生命周期費用，包括產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售、服務(wù)、用戶使用直到產(chǎn)品報廢的全部費用。