【文章內(nèi)容簡介】 面和 F 軸肩右端面作為定位基準加工鍵槽?？傊搨鲃虞S零件結(jié)構(gòu)簡單，定位、裝夾方便，有利于保證各項技術(shù)要求。 2）粗基準的選擇 一般先選擇外圓表面作 為粗基準，先加工出一個端面和端面的中心孔，然后再以加工出的端面定位加工另一個端面和其中心孔， 而不是用外圓表面定位把兩個端面同時加工出來，這樣加工可以保證兩端面中心線的同軸度，并為后續(xù)的精加工做好準備。 2. 表面加工方法的確定 根據(jù)傳動軸零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法如下表： 表 6 軸零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 Ra（ um） 加工方法 傳動軸兩端面、 M軸肩 左端面 和 F、 N軸肩 右端面 無 無 粗車 P、 Q面 無 粗車 半精車 磨 削 E外圓表面 IT6 粗車 半精車 磨削 M外圓表面 IT6 粗車 半精車 磨削 F外圓表面左部 （有配合要求） IT6 粗車 半精車 磨削 F外圓表面右部 （無配合要求） IT9 粗車 半精車 磨削 N外圓表面 IT6 粗車 半精車 磨削 M 面上鍵槽側(cè)面 IT10 粗銑 半精銑 N 面上鍵槽側(cè)面 IT9 粗銑 半精銑 說明 ： 磨削在加工過程中包括粗、精磨。 3. 加工階段的劃分 該軸為多階梯軸 ,為了使毛胚生產(chǎn)率高，將毛胚大大的簡化了，但是這 使得毛胚機械加工余量較大，需要切除大量金屬，產(chǎn)生大量的切削熱，而且引起殘余應(yīng)力重新分布而變形 ,因此 ,安排工序時 ,應(yīng)將加工過程分為以下階段： ① 粗加工階段 粗加工階段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基準。它包括粗車外圓、鉆中心孔。 ,鉆中心孔為精基面作好準備 ,使后續(xù)工序定位精準 ,從而保證其他加工表面的形狀和位置要求 . ,將零件加工出Φ 30,Φ 35，Φ 40,Φ 25 和Φ 20的軸外圓使此時坯件的形狀接近工件的最終形狀和尺寸 ,只留下適當?shù)募庸び嗔?. ② 半精加工階段 半精加工階段的任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，使加工面達到一定得精的，為精加工做好準備。它包括主軸各處外圓、臺肩的半精車和修研中心孔等。 ③ 精加工階段 精加工階段的任務(wù)是確保達到圖紙規(guī)定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括對表面粗糙度要求較高的外圓面 M、 N和 F面左部 的磨削加工、對外圓面 F右部 和軸肩端面 P、 Q 的精車加工 和對 E 外圓面的粗精磨， 然后粗銑、半精銑鍵槽。 4. 工序的集中與分散 該軸的生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜 程度一般，但有較高的技術(shù)質(zhì)量要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。采用通用機床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達到精度以減少工序數(shù)量，縮短工藝路線，減少工件的搬動次數(shù)，提高生產(chǎn)效率；采用工序集中原則，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得以簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，而且易于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。 5. 加工順序的安排 為改善工件材料的切削性能，在粗加工后應(yīng)進行調(diào)質(zhì)熱處理。 在熱處理之后，安排主軸校直； 在半精加工之后，安排去毛刺 ，中檢 ； 在 精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序 “先基準 面后其他”的原則，首先加工傳動軸兩端面和鉆中心孔，再車外圓表面。 “先面后孔”的原則，先加工端面，再加工鍵槽，車螺紋。 “先主后次”的順序，先加工主要表面：車外圓各個表面，后加工次要表面：銑鍵槽。 “先粗后精”的順序，先加工精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。 綜上所述，該傳動軸工序的安排順序為：基準加 工 — 各端面和主要表面粗加工— 熱處理 — 主要表面半精加工 — 輔助工序 — 主要表面磨加工和次要表面加工 — 主要表面精磨加工 6. 零件的工藝路線的確定 跟據(jù)上面加工工藝過程的分析，確定工藝路線，如 表 7： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車床設(shè)備 刀具 量具 1 鍛造 鍛造毛坯 2 熱處理 正火處理 3 粗車、鉆孔 粗車傳動軸兩端面并在兩端面鉆中心孔 CA6140 90176。 刀、鉆頭 游標卡尺 4 粗車 各軸肩端面及傳動軸各外圓表面 CA6140 75176。 刀 游標卡尺 5 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 220— 240HBS 6 研修 研修中心孔 鉗工臺 麻花鉆 游標卡尺 7 半精車 對 E、 M、 F、 N軸外圓面及 P、 Q 軸肩面半精加工 CA6140 75176。 刀 游標卡尺、外圓千分尺 止規(guī) 8 車退刀槽 在各端面處車出后續(xù)加工表面的退刀槽 CA6140 切槽刀 游標卡尺 9 車 螺紋、倒角 對φ 20軸車螺紋，及除 P、 Q 端面外各外圓端面處倒角 CA6140 螺紋車刀、 45度刀 游標卡尺 10 磨削 對 M、 F、 N、 E外圓表面和 P、 Q 軸肩面磨削加工至尺寸 MD1420 砂輪 游標卡尺 、外圓千分尺 11 銑鍵槽 在 M、 N面 上銑鍵槽至規(guī)定要求 X5032 鍵槽銑刀 卡規(guī)深度游標卡尺 12 去毛刺 鉗工臺 平銼 13 清洗 清洗機 14 終檢 游標卡尺卡規(guī) ,塞規(guī) 四 、 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 由于該軸生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，且采取的工序集中，加設(shè)設(shè)備以通用機床為主，生產(chǎn)方式為通用機床加輔助夾具為主。工件在各機床上的裝卸及及各機床的傳送均由人工完成。 1. 機床設(shè)備的選用 根據(jù)該軸的尺寸大小要求，選用臥式車床 CA6140,萬能外圓磨 床 MD1420， 立式升降臺銑床 X5032，具體情況如上表 所示 。 2. 工藝 裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。 工藝裝備采用通用夾具，通用刀具和通用量具。 （ 1）刀具的選擇： a 粗車時：合理前角參考值為 15— 18。，合理后角參考值為 6— 8。，工藝系統(tǒng)剛性較好時主偏角 Kr=75。，副偏角 Kr’ =5— 10。