【正文】 論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構成及要素 精益是一個體系 五大目標：安全、質量、成本、響應、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質量、標準化、持續(xù)改進、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視 化管理 標準作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關系 團隊建設游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結合 汽車的精益發(fā)展史及啟示 福 特 零件互換 勞動分工 流水線 斯隆 市場細分 事業(yè)部管理 戴明 TQM 控制變異 均衡生產 無數(shù)的 創(chuàng)業(yè)先驅 客戶定制 全能員工 通用設備 豐田英二 大野耐一 拉動系統(tǒng) 準時制 單件小批量 大批量 精益生產方式 單 件小批生產方式 的發(fā)展過程 第一次世界大戰(zhàn)之前 ： 沒有統(tǒng)一的計量標準 機床不能加工淬火的材料 汽車的制造過程 單 件小批生產 的特征 ? 采用的設備、工具簡單，并且都是通用設備。 精益生產的特征（ 2/2） ? 消除重復的錯誤，最大限度地降低返修率（全員維修等）； ? 采用看板作業(yè)，實行準時化生產； ? 新產品開發(fā)采用精益措施； ? 開展主動銷售； ? 注重市場調查，建立快速反應顧客需求的營銷系統(tǒng)。當購物者的決定拉動起來，物質產品流在超市的貨架通道里到達了終點，而且在新產品推出時，產品開發(fā)的過程也告終。 根源 .以防萬一的邏輯 .誤用自動化 .換模工序時間長 .生產計劃不均衡 .工作負荷不平衡 .設備及能力設計過大 .缺乏交流 ?獎勵制度 現(xiàn)象 過量原材料 額外的庫存 過度占用空間 物流不平衡 過度浪費搬運與處理 額外的設備占用 過度庫存浪費 識別 定義 :任何超過客戶按時所要求的必要的產品或服務的供應。 ? “一個系統(tǒng)是由兩個或兩個以上相互依存的部分、成分或分系統(tǒng)所組成的，并由可識別的界線與其環(huán)境超系統(tǒng)區(qū)分開來的有組織的、單一的整體。 – 如果您數(shù)出的 F比幻燈片上的 F多，說明您扔掉了好的產品。 標準化作業(yè)三要素 用最小限度的作業(yè)人員和在制品進行的所有工序之間的同步生產 標準化作業(yè) 標準作業(yè)三要素 單 件工時 （節(jié)拍時間） 作業(yè)順序 標準在制 （標準手持） 時間關系圖 設備 周期時間 步行時間 增值時間 非增值時間 周期時間 CT 實際單件工時 ATT 理論單件工時 TT 單位 :秒 實際生產節(jié)拍 市場需求時間 完成單個工作的循環(huán)時間 等待時間 操作員 手工操作 時間 設備 作業(yè)順序 – 作業(yè)者進行 作業(yè)的時間流程、順序 – 不是工序順序、制品流程，而是作業(yè)者的動作順序 – 是作業(yè)者能夠用 安全、 最佳效率生產合格品 的 約定 生產作業(yè)順序 標準在制 – 工作點有效完成一次加工各步驟所需要 最少的零部件的規(guī)定數(shù)量。 23 262524FPS固定停止位置FPS固定停止位置FPS固定停止位置節(jié)拍運動生產線激光探測器下線計數(shù)按鈕確認站 過程質量控制 ?質量確認站的主要特點： 1. 有明確的、目視化的、操作性強的 質量標準 2. 有標準化的檢驗操作單（ 檢驗 SOS） 3. 有固定的、滿足檢驗要求的 檢驗場所 4. 有操作簡便的、有效的 檢驗工具 5. 按照流水線的 節(jié)拍時間 進行檢驗 6. 對產品進行 100%檢驗 7. 質量缺陷信息 在線反饋 8. 質量缺陷信息 統(tǒng)計分析 9. 質量問題 落實責任并跟蹤 解決 過程質量控制 上游生產線 操作崗位 檢驗員檢驗 缺陷信息記錄 下游工序 OK NO 輸入 輸出 在線信息反饋 及時補救 質量確認站 一次下線 合格率 單位產品 缺陷數(shù) 檢驗班長 統(tǒng)計分析 質量信息 反饋看板 每日前 5位 缺陷問題 重點質量 問題清單 質量檢驗標準 檢驗 SOS/JES 缺陷記錄表 確認站 日例會 確認站 周 /月例會 質量問題 解決跟蹤表 質量問題 解決跟蹤表 PCR問題 交流報告 質量問題 專題攻關 1 2 3 4 5 4 7 6 5 現(xiàn)場安全管理 1 300 3000 30000 員工將水倒在地上，走開了 員工摔倒在地板上，導致手臂骨折，休息兩周 摔倒時，手臂碰到金屬物體，被劃傷，縫了 3針 第二個員工踩在水上滑倒受傷了 摔倒時，員工頭部碰倒金屬硬物，不幸死亡 危險金字塔 現(xiàn)場安全管理 “三不傷害”原則： ?我不傷害他人 ?我不傷害自己 ?我不被別人傷害 安全工作的 “ 四全 ” 1. 全員參與 2. 全過程 3. 全方位 4. 全天候 現(xiàn)場安全管理 ——安全意識的各階段 階 段 1 階 段 2 階 段 3 階 段 4 階 段 5 階 段 6 現(xiàn)場安全工作重點 ? 防止事故 ? 安全培訓與安全主題學習 ? 工作場地安全性布置 ? 個人勞保用品穿戴 ? 危險品的安全使用 ? 設備保障與認真按規(guī)程操作 ? 人機工程 ? 安全檢查和隱患整改 ? 報告、跟蹤和解決事故 ?現(xiàn)場 安全指標管理 ? 現(xiàn)場安全目視化 現(xiàn)場安全管理 ——危險預知訓練 危險（ Kiken） 不安全的狀態(tài) 預知（ Yochi） 預先掌握 訓練（ Training） 訓練有素 義 —— 危險預知活動，是針對生產特點和作業(yè)全過程，以危險因素為對象，以作業(yè)班組為團隊開展的一項安全教育和訓練活動，它是一種群眾性的 “ 自主管理 ” 活動，目的是控制作業(yè)過程中的危險，預測和預防可能出現(xiàn)的事故。 :07:2909:07:29February 24, 2023 ? 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 :07:2909:07Feb2324Feb23 ? 1世間成事，不求其絕對圓滿，留一份不足，可得無限完美。 , February 24, 2023 ? 閱讀一切好書如同和過去最杰出的人談話。 2023年 2月 24日星期五 9時 7分 29秒 09:07:2924 February 2023 ? 1一個人即使已登上頂峰，也仍要自強不息。勝人者有力，自勝者強。 。 2023年 2月 24日星期五 9時 7分 29秒 09:07:2924 February 2023 ? 1做前，能夠環(huán)視四周；做時，你只能或者最好沿著以腳為起點的射線向前。 , February 24, 2023 ? 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 ?從易到難的原理 ?通過循序漸進的 7個階段，從實踐中學習，逐步養(yǎng)成。 標準化 5個要素 標準化操作 節(jié)拍管理 工作場所 5S 目視管理 現(xiàn)場管理 持續(xù)改進 持續(xù) 改進是建立在標準化基礎上的過程，它通過一系列小的改進從而獲得最終的改善。真正的成本只有酸梅核這樣大。 多余動作浪費 識別 定義 :針對操作人員的操作而言，一些不合理作業(yè)動作 根源 .人機工程設計不妥 .設備 /工序設計不精益 .工作標準不一致 .工作場地有序安排和保潔不當 .等候時不必要移動 .加工批量過大 現(xiàn)象 .生產效力降低 . 較長的步行距離 .較長的制造周期 .過度搬運 .人員 /設備的等候 .高能源消耗成本 .資源使用不當 .尋找工具 / 材料 .過度的伸展 / 彎腰 .等候期間額外的忙亂動作 等待浪費 識別 定義 :當兩個相關變量不完全同步時產生的停頓時間 。思考把完成一項任務所需的基本步驟排列成一個穩(wěn)定的連續(xù)流，其中沒有浪費的動作、沒有干擾、沒有批量、沒有排隊等候的方法時，所有的事情將大為改觀：我們如何共同工作；我們發(fā)明用來協(xié)助工作的各種工具（工裝）、創(chuàng)造的用以推動流動的各種組織、。 ?價值只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足客戶需求的特定產品（商品或服務）來表達時才有意義。 單 件小批生產方式 的缺陷 成本太高，各個作業(yè)單元無法承擔專業(yè)的技術實驗 沒有系統(tǒng)的協(xié)調性，不能有效的開發(fā)新的技術 缺乏系統(tǒng)的實驗，質量得不到保障 制造出來的汽車實際上是樣車，可靠性和一致性變幻不定 如何克服單 件小批生產 的缺陷？ —— 正因為這樣大量生產方式應運而生，這也是大量生產方式產生 的背景！ 大量生產方式形成 汽車制造史上的兩次重大創(chuàng)新 ?零件互換的實現(xiàn) ?流水線的出現(xiàn) （ 1908年 ） T型車 代表人物：福特 流水線作業(yè) 斯隆 汽車工業(yè)化，市場細分策略 大量生產方式的表現(xiàn)形式 NO! 移動的或連續(xù)作業(yè)的組裝就是大批量的代名詞 成品庫存量多就是大批量的表現(xiàn)形式 YES 以統(tǒng)一的計量單位和高度的互換性獲取方便的組合機會是大批量實現(xiàn)的基礎 按照自己各個部門或工序的能力為導向，不斷追求本身的生產能力最大化 企業(yè)圍繞著制造的各個方面形成內部資源和社會資源的剛性系統(tǒng) 1908年之前：每年生產汽車小于 1000輛； 1908年：把零件分類歸堆擺放到各個工位 由 A型車經過 20多次的改進轉變?yōu)?T型車 —— 生產周期降 為 514分鐘 /臺 1913年：通過零件互換性和統(tǒng)一的計量系統(tǒng) T型車裝配平均作業(yè)周期為 /臺； 1914年之后：設置傳送帶的流水作業(yè)方式 T型車的裝配平均作業(yè)周期為 /臺； —— T型車的最高峰達到 200萬輛 福特公司的發(fā)展過程： 大量生產的特征 ? 由精通業(yè)務的專業(yè)人員對產品進行規(guī)范設計； ? 采用高效率的專用設備； ? 最大限度的分工；采用非熟練與半熟練的工人，工人容易更換； ? 生產組織嚴密，組織流水線生產，有嚴格的工作紀律； ? 產品型號統(tǒng)一規(guī)范，生產線固定； ? 產量大，效率高，從而降低成本； ? 為保證不間斷生產，需要額外的工人及額外的場地。 福特汽車公司面臨的挑戰(zhàn) ? 成本： ，導致維護、返工翻修工作量大 ? 響應： ，使各國貿易限制減少，生產競爭全球化，使制造業(yè)向消費者偏好分化和無法預測的方向發(fā)展。 ?價值是由生產者創(chuàng)造的。 流動原理可以適用于任何活動，并且采用它的成效是顯著的。 現(xiàn)象 .資源利用率低 .設備閑置 .設備空轉 .生產力降低 . 等候倉儲空間 .不必要的測試 .不平衡的操作 .計劃外停機 根源 .工作負荷不平衡 .無計劃維護 .較長時間的設置 .質量問題 .生產計劃不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法 七 大浪費改善 38 改善活動的過程： 標準化，防止再發(fā)生 達到預計結果 未達到預計的結果 計劃 Plan 試行 Do 核查 Check 實施 Action 找到浪費，收集數(shù)據(jù) 確定預計結果，找到