【正文】 續(xù)改善工序 Six – Sigma 工序改善路線圖 SixSigma 簡介 c SixSigma 簡介 單 個 SixSigma的 設(shè)計路線 Step 1 :定義 / 測量產(chǎn)品 ☆成立小組，制定活動計劃和標準 ☆確定客戶的需要 ☆發(fā)展 QFD計劃 Step 2：分析產(chǎn)品 ☆完成 FMEA ☆ Review Data 和區(qū)分重要輸入變化優(yōu)先次序 ☆對基本的測量系統(tǒng)進行 GRR分析 SixSigma 簡介 單 個 SixSigma 設(shè)計路線 Step 3 : 優(yōu)化產(chǎn)品 ☆用 DOE確定臨界輸入 ☆用 DOE估算容易變化的影響 ☆用統(tǒng)計公差優(yōu)化產(chǎn)品 / 工序并設(shè)計 MFG ☆ 根據(jù)關(guān)鍵的輸入 / 輸出發(fā)展流程圖 Step 4 : 控制產(chǎn)品 ☆發(fā)展改善計劃 ☆完成能力分析 / 預(yù)測 ? Value Analysis ? Concept Engineering ? K J methodology QFD ? Process Map ? Cause and effect matrix ? Measurement system analysis ? capability analysis ? Descriptive statistics ? Graphical techniques Box Plots / Histograms / Scatter plots / Run charts Pareto charts / check sheets / Time series plots ? Statistical process control chart ? Correlation ? Simple multiple regression ? MultiVari studies 常用工具 SixSigma 簡介 ? Inferential statistics Central limit theorem Confidence interval ? Failure mode and effect analysis Design Process ? Fraction factorial experiments ? Full factorial experiments ? Response surface methods ? Transformations ? Normal distribution ? Sample size determination ? Screening studies ? Statistical Tolerancing ? Design for manufacturability ? Design for quality ? Hypothesis testing ? Ftest ? Chisquare test ? Tests for normality ? Analysis of Variance 常用工具 SixSigma 簡介 Proje c t Des c ription BSL No w GOAL ENTRT YObje c t iv e %COPQ$ /AProje c t e d Bu s ine s sRes ult s$ S a v e d t o Date C P Project SpecificsUn itsDA TE STAT US 1 2 3 4 5 6 7 8 9KEY MILESTONES10R ep o r t D ate:HIGHL IGHTSIs s ues Barri e rsKey Uping Ev e nt sB l ackb el t Team H eadli neUPDATES SINCE LAST REPORTF i nan ci al H eadli neProject Status Sheet SixSigma 簡介 E l e m e n t D e s c r i p t i o n T e a m C h a r t e r 1. P r oc e s s / D e s i g n : T h e p r o d u ct io n p r o ce s s o r d e s ig n in w h ich o p p o r t u n it y e x is t s . 2. P r oj e c t D e s c r i p t i on : D e s cr ib e t h e P r o j e ct ’s P u r p o s e a n d s co p e . 3. O b j e c t i v e : W h a t im p r o v e m e n t is t a r g e t e d a n d w h a t w ill b e t h e im p a ct o n R T Y , C O P Q a n d C P? BS L G O A L E N T u n i t s R T Y % C O P Q $ / A C P u n i t s / A 4 . B u s i n e s s R e s u l t s : ( i n 1 9 9 8 D ol l a r s ) W h a t is t h e im p r o v e m e n t in b u s in e s s p e r f o r m a n ce (e g s a le s a n d in co m e ) a n t icip a t e d a n d w h e n ? 5. T e a m m e m b e r s : W h o a r e t h e f u ll t im e m e m b e r s a n d a n y e x p e r t co n s u lt a n t s ? 6. P r oj e c t S c op e : W h ich p a r t o f t h e p r o ce s s w ill b e in v e s t ig a t e d ? 7. B e n e f i t t o E x t e r n a l C u s t om e r s : W h o a r e t h e f in a l cu s t o m e r s , w h a t b e n e f it w ill t h e y s e e a n d w h a t a r e t h e ir m o s t cr it ica l r e q u ir e m e n t s ? 8. S c h e d u l e : G iv e t h e k e y m ile s t o n e s / d a t e s . P r oj e c t S t a r t M M e a s u r e m e n t “ M ” C om p le t ion A A n a ly s is “ A ” C om p le t ion I I m p r o v e m e n t “ I ” C om p le t ion C C o n t r o l “ C ” C om p le t ion N o t e : S ch e d u le a p p r o p r ia t e S a f e t y R e v ie w s . S a f e t y R e v i e w s P r oj e c t C om p l e t i on 9 . S u p p or t R e q u i r e d : W ill y o u n e e d a n y s p e cia l ca p a b ilit ie s , h a r d w a r e , e t c? Project Chart SixSigma 簡介 工序改善計劃 工序改善的類 型 ? 控制目前的系統(tǒng) ? 優(yōu)化目前的系統(tǒng) ? 重新設(shè) 計 目前的系統(tǒng) ? 創(chuàng) 建 新的系統(tǒng) 改善的策略 ?描述、特性 ?最優(yōu)化 ?技術(shù)突破 Y=? ( X1,X2,?? Xn ) 工序改善的步驟 ? 工序 測 量 ?設(shè) 計 Project 并且確認 工序重要的輸 入 / 輸 出的變 化 ? 對 測 量系統(tǒng) 進 行 GRR分析 ? 進 行短期能力分析和評 估目前的控制計 劃 ?工序 分 析 ?完成 FMEA—故障 模式與影響 分析，并評 估控制計 劃 ?完成多變 異分析，確認 可能的關(guān) 鍵 輸 入。 B、增加評估成本：來料檢查；設(shè)備的維護與校準；測試；工序抽查。 按抽象和狹義而言， SixSigma可以說是一種對未來的展望； 一種 哲學體系；一個非常有挑戰(zhàn)性的目標；一個測量的標準 (如公制 ),一種基準；一種方法；一種關(guān)注客戶、突破障礙、持續(xù)改善、連結(jié)相關(guān)人們的最有效的工具。 黑腰帶大師 SixSigma技術(shù)和課題完成方面的專家，負責培訓(xùn)和指導(dǎo) 黑腰帶和綠腰帶 綠腰帶 類似黑腰帶，只是培訓(xùn)時間培訓(xùn)內(nèi)容相對少些而已。sinput type Major Step Subprocess outputKPIV39。 ? 結(jié)果 :在對工序控制計劃的原始評估中，可作為輸入。 故障模式與影響分析 歷史 ◆ 首次應(yīng)用在美國阿波羅登月計劃的航空工業(yè) ◆ 1974年美國海軍制定 FMEA的實施標準 ( MILSTD1629 ) ◆ 70年代后期 , 美國汽車工業(yè)為了降低成本而實施 FMEA。 ◆對資源進行區(qū)分優(yōu)先次序，確保工序改善對客戶來說是有益的。 ( 當然，還有其他影響 ) Process Step Key Process Input Failure Modes What can go wrong Effects Causes Latch assembly Heat staking Loose Weld Door doesn’t latch 注意：故障模式與影響不是一一對應(yīng)關(guān)系。 t l a t ch5M i sa l i g n m e n t o f h o r n2A l i g n m e n t f i x t u r e3 30 05W r o n g w e l d T e m p e r a t u r e 5C a l i b r a t i o n o f h e a t se n so r 5 125M o t h l y r e p l a ce m e n t o f h e a t se n so rsb st a n d a r d i z e d o n si n g l e 5 3 5755O p e r a t o r m i sa l i g n s p a r t 6N o n e5 150K e yi n g o f h o u si n g f o r A u t o a l i g n m a n tsb E q u i p m e n t5 1 5 255H o r n W e a r3N o n e3 45 00 00 00 00 00 00 00 00 0Pr o cess/ Pr o d u ct F ai l u r e M o d es an d Effects A n al ysi s(F M EA )故障模式與影響分析 P r o c e s s o r P r o d u c t N a m e :P r e p ar e d b y :P a g e _ _ _ _