【正文】 步）尺寸及其偏差表面粗糙度（）公差等級公差等級φ7mm孔鉸2Z＝φ7IT9φ7Ra=鉆2Z＝IT13Ra=毛坯實心――――――――――φ13mm錐孔锪2Z=φ13IT11φ1+ 0Ra=毛坯2Z=IT13φ6Ra=孔φ8H9mm手鉸――φ8IT9φ8+ 0Ra=鉸2Z=φ8IT9+ 0Ra=鉆2Z=IT13+ 0Ra=毛坯實心――――――――――R5mm擴2Z=φ10IT10φ10+ 0Ra=毛坯2Z=IT13+ 0Ra=槽5H9mm精銑2Z=15IT95+ 0Ra=粗銑2Z＝44IT124+ 0Ra=毛坯實心――――――――――孔φ31mm半精車2Z=φ31IT8φ31+ 0Ra=擴2Z=IT10+ 0Ra=毛坯孔2Z=IT10+ 0Ra=孔φ25H7mm精鉸2Z=φ25IT7φ25+ 0Ra=粗鉸2Z＝IT9+ 0Ra=擴2Z=IT10+ 0Ra=鉆2Z=23φ23IT13φ23+ 0Ra=毛坯實心――――――――――φ42mm外圓半精車2Z=φ42IT8φ42 0 Ra=粗車2Z＝IT11 0 Ra=毛坯2Z=7φ49――（+ ）φ49+ RZ=200φ45mm外圓精車2Z=φ45IT6φ45+0。工序1切削用量及基本時間的確定（1）加工條件 工件材料：45鋼正火，=600MP，207HBS～241HBS。=8176。故實際切削時功率為：Pc實==根據(jù)《切削手冊》=610r/min時，車床主軸許用功率=。由《切削手冊》，取查=26m/min，則查=1000查/ D=828r/min, 取機=955r/min ，機= D機/1000=30m/min.計算基本工時：= cot60176。（d）計算切削速度Vc（采用查表法） 根據(jù)《切削手冊》，當用YG5硬質(zhì)合金刀具加工=560~620MP ，≤、f≤ mm/r時，取切削速度Vc=138m/min。,副偏角k’=8176。工序3切削用量及基本時間的確定粗車φ70mm外圓面至所需尺寸，粗、精雙面，精加工φ45m6mm外圓面，切槽3 X ，鉆、擴、精車孔φ25H7mm，倒內(nèi)外角；選用磚塔車床C365L。,刃傾角=0176。后角a。由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)《切削手冊》表由于實際車削過程使用條件的改變，修正系數(shù)：＝，?。健　。健?=　＝，Ksv= ，故Vc查=123=n查=1000Vc查/（πd）=根據(jù)《工藝手冊》—2有： n機=430r/min則實際的切削速度為： Vc機= n機d/1000=最后決定的切削用量為：= =（一次走刀），f機=，n機=430r/min，Vc機=。主偏角k=93176。確定切削用量（a）確定背吃刀量取=，加工時一刀走完.（b）確定進給量根據(jù)《切削手冊》，Ra=， 100，=,故f=~按《工藝手冊》—3，橫向進給量取 f機= mm/r（c）確定刀具磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削手冊》，；刀具使用壽命T=30min。確定切削用量（a）確定背吃刀量由于槽尺寸為3，刀寬B=3mm，故取=3mm，加工時一刀走完。后角a。（d）計算切削速度Vc（采用查表法） 根據(jù)《切削手冊》，當用YG5硬質(zhì)合金刀具加工=560~620MP ，≤、f≤ mm/r時，取切削速度Vc=176m/min。螺釘夾緊式可轉(zhuǎn)位仿形車刀；由于孔φ25mm較深，故選用特制刀桿，刀桿尺寸為10mmⅹ16mm（寬ⅹ高），刀桿長18mm，刀片厚度為3 mm；,選擇YT15硬質(zhì)合金刀具材料；前角r。②確定切削用量（a） 確定背吃刀量已知單邊余量為Z=，故=， 加工時一刀走完。加工要求：擴、車孔φ31mm，精車孔φ31mm內(nèi)端面倒內(nèi)角。=6176。由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)《切削手冊》表由于實際車削過程使用條件的改變，修正系數(shù)：＝，?。健　。健?=?。?，Ksv= ，故Vc查=176=n查=1000Vc查/（πd）=根據(jù)機床轉(zhuǎn)速與n查，選取n機=1400r/min則實際的切削速度為： Vc機= n機d/1000=最后決定的切削用量為：= =（一次走刀），f機=，n機=1400r/min，Vc機=。=,故=32mm, =13mm,一次走刀Z=4，前角r。（d）計算切削速度Vc和每分鐘進給量，=32mm, ≤13mm，Z=4，fz≤=11m/min, =109r/min, =46mm/min修正系數(shù)：＝==　　　 ===　故Vc ==11=n ==109= = =46=由X52K知， =95r/min, = 40mm/min.實際切削速度和每齒進給量為Vc ====Z==（e）效驗機床功率：由《切削手冊》, =, ≤15mm， = 40mm/min≤45mm/min,故Pcc=機床許用功率 == Pcc,因此，=13mm， = 40mm/min，n=95r/min, Vc=, =計算基本工時=40mm， =3mm, =（32）+2=13mm.t =（++ ）/==.2）銑槽5H9mm 選擇刀具：選擇高速鋼立銑刀。（b） 確定進給量由于=13mm, fz=~，Z=4，=8 ==10 =則 =4 =因此，f=，得。f=~(見《切削用量手冊》)。這樣一來，整個機械加工過程就會出現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸。31mm時，主切削力和背向力合力為零，不考慮擴孔時。由于在該道工序之前，兩零件是完全對稱的回轉(zhuǎn)體，故其沿孔φ25H7中心線的旋轉(zhuǎn)自由度可不限制。夾具的主要定位元件為一固定V型塊底面支承釘。由于螺旋夾緊機構(gòu)擴力比較大，鉆削力不大，因此工作時比較穩(wěn)定可靠。六、主要參考文獻工件以外圓面φ45m6mm,底面作為定位基準，由于該工序前工件完全對稱，故沿孔φ25H7旋轉(zhuǎn)不必定位，固定V塊限制4個自由度，支承釘限制1個自由度，采用活動V塊夾緊，夾緊方式為螺旋夾緊。5176。在一道工序中同時加工槽5H9和孔φ8H9，其對稱度可以保證，所以夾具的設(shè)計主要是保證槽的中心線、孔φ8H9的中心線與孔φ25H7中心線的對稱度，并保證鉆孔φ8H9的位置，主要是定位問題。零件分析根據(jù)零件外表形狀，可試采用一面加定位短銷，用鉤形壓板壓緊工件的方案。錐孔，d≤16mm, φ= 90176。f=~(見《切削用量手冊》)。,副偏角k’=0176。②確定切削用量（a） 確定背吃刀量=,加工時三次走刀。計算基本工時：+=3mm. =3mm，按《工藝手冊》t =（++ ）/(n機f機)=6/（1400）=.工序5切削用量及基本時間的確定銑尺寸29臺階面，保證尺寸55，洗槽5H9，鉆鉸孔φ8H9，擴R5；以底面（限定3點）和φ45m6外圓面（限定2點）為精基準，選用加工范圍較寬的X52K立式銑床及專用夾具、專用鉆模。（b） 確定進給量根據(jù)《切削手冊》，在加工材料為45鋼，表面粗糙度Ra=，Vc≥ 50m/min, r=~ mm時，f=~f機=（c）確定刀具磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削手冊》，；刀具使用壽命T=30min。=15176。根據(jù)《切削手冊》，f=~取f機=Vc鉆=11m/min.Vc=( ~ ) Vc鉆=( ~ )11=(( ~ ) m/min.n =1000Vc /（πd）=70~取n機=58 r/min，則Vc機= n機d/1000=計算基本工時：=75mm，=5mm, =13mm.按《工藝手冊》t =（++ ）/(n機f機)=(5+13+75)/（58）=.13）倒內(nèi)角取n機=58r/min，手動進給。,刃傾角=0176。由《切削手冊》，取f =~《工藝手冊》，取f機=。確定切削用量（a）確定背吃刀量由于單邊余量為Z=，取= =。偏頭端面車刀（硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀），選擇YG5硬質(zhì)合金刀具材料，按《切削用量手冊》ⅹ25mm（寬ⅹ高）， mm,前角r。后角a。由于實際車削過程使用條件的改變，根據(jù)《切削手冊》表由于實際車削過程使用條件的改變，修正系數(shù)：＝，?。健　。健?=?。剑琄sv= ，故Vc查=176=150m/minn查=1000Vc查/（πd）=682r/min根據(jù)《工藝手冊》—2有： n機=745r/min則實際的切削速度為： Vc機= n機d/1000=164m/min最后決定的切削用量為：= =（一次走刀），f機=，n機=745r/min，Vc機=164m/min。后角a。②確定切削用量（e） 確定背吃刀量已知單邊加工余量為Z=，公差為mm，加工時一刀走完，取=.（f） 確定進給量根據(jù)《切削手冊》，加工材料為45鋼、刀桿尺寸為16mm25mm、≤3mm，故f=~按《工藝手冊》—3，橫向進給量取 f機= mm/r（c）確定刀具磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削手冊》，；刀具使用壽命T=30min。偏頭端面車刀（硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀），C365L磚塔車床，中心高為210mm，按《切削用量手冊》25mm（寬高）， mm；,選擇YG5硬質(zhì)合金刀具材料；選擇車刀幾何形狀：前刀面形狀為卷屑槽帶倒菱形，前角r。主偏角k=45176。計算基本工時：按《工藝手冊》 = 0， = 4mm, =45mmt =（++ ）/(n機f機)=（45+4）/（960）=.4)倒角145176。=6176。確定切削用量（a）確定背吃刀量 =，一次走刀完成。D=4mm,D=,l=,根據(jù)《車削、鏜削加工》，由《工藝手冊》查得，=10mm，=60176。（d）計算切削速度Vc（采用查表法） 根據(jù)《切削手冊》，當用YG5硬質(zhì)合金刀具加工=560~620MP ，≤3mm、f≤ mm/r時，取切削速度Vc=138m/min。=12176。14dn機/1000再算出V機填入工藝文件中。根據(jù)本零件確定的加工工藝路線的加工方法，加工余量可根據(jù)《工藝手冊》——1——21等確定，個別工序的半精加工可取Z=~2mm，精加工可取Z=~。外圓面（φ45m6mm和φ42mm）的毛坯余量加工表面形狀比較簡單，取鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)為S，加工精度為F，查《工藝手冊》—25得直徑余量2Z=3~4mm，~2mm。用手工鉸刀；工序8 鉆孔φ7—φ13 mm。同時，為了保證基準面底面不被破壞，將孔φ7—φ13mm移至工序之后是合理的?？爪?1mm內(nèi)端面的設(shè)計基準是A面而且與A面也存在著位置度要求。工藝路線方案6中，孔φ8H9mm和槽5H9mm都屬于重要加工面，其相對位置精度會影響到零件的使用壽命和工作能力，因此，必須要保證起位置精度。工藝路線方案4與方案2相比，此方案將工序鉆孔φ7—φ13mm放在后面，保證了底面的定位要求。因此，若選用A面為定位基準，則較難加工。選用棒料毛坯不僅造成材料浪費，而且耗費個工時較長，生產(chǎn)效率降低。（2）工藝路線方案2工序1 夾φ70mm毛坯外圓，平小端面，打中心孔；工序2 小端面用頂針頂緊，車φ45mm、φ42mm外圓面，倒角；工序3 裝夾φ42mm外圓面，車φ70mm外圓面至所需尺寸，精車φ45m6mm外圓面，切槽3 X ，并保證A面，車大端面，倒角；鉆、擴鉸孔φ25H7mm，倒內(nèi)外角；工序4 擴、鉸孔φ31mm，倒內(nèi)角，精車孔φ31mm內(nèi)端面；工序5 鉆孔φ7—φ13mm；工序6 洗槽5H9mm；工序7 銑尺寸29mm臺階面，保證尺寸55mm；工序8 鉆鉸孔φ8H9mm，擴R5mm；工序9 去毛刺；工序10 熱處理孔φ8H9mm；工序11 清洗；工序12 檢驗；工序13 入庫。工序3 擴鉸φ31mm，精車孔φ31mm內(nèi)端面。工序2 夾φ42mm外圓面，車φ70mm至所需尺寸，精車φ45m6mm，粗、精車A面，切槽3 X ，鉆、鉸孔φ25H7mm，到內(nèi)外角。（11）尺寸29mm臺階面 為未注公差尺寸，只需對其粗銑（－8）。（4）A面 ，需要對其進行精車（－8）。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。這兩組表面的位置度要求有：。設(shè)計工作量：分析零件技術(shù)要求繪制零件圖和零件三維圖及毛坯圖；設(shè)計零件機械加工工藝規(guī)程，填