【正文】 (c) 量輕、體積大的品項盡量堆放於較上方 (不活潑 )的位置。 104 ，也能用於不規(guī)則形狀物的儲存，但不能超出儲架范圍。 (2) 料、棚架儲存 (Rack、 shelving storage) 料架及棚架的樣式很多，但大體可分為兩面開放式及單面開放式的棚料架 (請參考第四章儲放設備 ) 。 ：能提供規(guī)則形狀或容器化的物品三度空間的有效儲存。 儲存設備的考量 (1) 地 板堆積儲存 (Floor storage) 地板堆疊法是使用地板支撐的儲存，有將物品放於棧板或直接著地儲放兩種。在儲存區(qū)的小批量物品一般被存放於棧板料架、棚架、貯物柜等。 (4) 平均每品項所占儲位數 = 料架儲位數 總品項數 應用目的：由每儲位保管品項數的多寡來判斷儲位管理策略是否應用得當。 “15 STACK；排 指較長列，又稱 Cross Row，一般設定標號不超過 50，即 STACK 排數由左至右不超過 50。此法則須對於前述之儲位表示法則、同一性法則及疊高法則等皆能顧及，例如顏色看板、布條、標示符號等方式，讓作業(yè)員一目 然，且能產 生聯想而幫助記憶。 ：可使用帆布套等覆蓋。 一旦未考慮儲存物品單位大小，將可能造成儲存空間太大而浪費空間，或儲存空間太小而無法存放；未考慮儲存物品整批形狀亦可能造成整批形狀太大無法同處存放 ( 數量太多 )或浪費儲存空間 ( 數量太少 )。 (h) 疊高的法則 所謂疊高的原則，即是像堆積木般將物品疊高。 (e) 產品互補性 (Complementary)法則 83 互補性高的物品也應存放於鄰近位置，以便缺貨時可迅速以另一品項替代。 。而跟隨著儲存策略產生的儲位指派法則，可歸納出如下幾項： (1) 可與隨機儲放策略、共用儲放策略相配合者 靠近出口法則 (Closest Open Location)：將剛到達的商品指派到離出入口最近的空儲位上。 (c) 產品尺寸相差大者。退貨：該貨品維修後再入庫量 →加至貨品庫存 →扣減儲位剩馀空間 (3) 分類儲放 (Class Location)： 所有的儲存貨品按照一定特性加以分類，每一類貨品 都有固定存放的位置，而同屬一類的不同貨品又按一定的法則來指派儲位。由模擬研究顯示出，隨 機儲存系統(tǒng)與定位儲放比較，可節(jié)省 35％的移動儲存時間及增加了 30％的儲存空間，但較不利於貨品的揀取作業(yè)。 (b) 多種少量商品的儲放。 (e) 保護重要物品。良好的儲存策略可以減少出入庫移動的距離、縮短作業(yè)時間，甚至能夠充分利用儲存空間。 (4) 儲存笨重、體積大的品項於較堅固的層架底層及接近出貨區(qū)。 (3) 儲存貨品特性的全盤考量 即對儲存貨品的材積、重量、包裝單位 等品項規(guī)格及腐蝕性、溫濕度條件、氣味影響等物性 求徹底 解，來達到對貨品能按特性適當儲放。編碼完成後，接著考慮這些貨品要用什堋模式把貨品指派到所編好碼的儲位上。因此投資成本及經濟效益具有決定性的影響，不可不慎。 (b) 作業(yè)方便 確實。有了料架設備時，必須將其做標示、區(qū)隔，或是顏色辨識管理等。亦即當物品儲放不是以直接堆疊 (block stacking)在地板上，則必須考慮相關之棧板、料架等。 商品擺放好後，就要做好有效的在庫管理，隨時掌握庫存狀況， 解其品項、數量、位置、入出庫狀況等所有資料。 而後考慮的是如何擺放？擺放時 考慮： (a) 儲位單位：儲 位的單位是單品，是箱，還是棧板，且其商品特性為何？ (b) 儲位策略的決定：是定位儲放、隨機儲放、分類儲放、還是分類隨機儲放。那就必須考慮到空間大小、柱子排列、梁下高度、走道、機器回旋半徑等基本因素，再配合到其他外在因素之考量，方可做出一完善配置。 (c) 副資材 就是經補貨或揀貨作業(yè)拆箱而剩下的空紙箱。若在服務客戶前題下，不得不進出貨時，亦應在盤點時刻，切斷進貨、出貨的作業(yè)資料，將其獨立分開作業(yè)，待盤點完後再將之匯總。 當貨品進貨時，物流中心就必須知道，進來的是何種貨？有多少數量？那家供應商的？且馬上指示卸貨位置，亦就在進貨暫存區(qū)驗貨的同時，將上述之身份證明，以 ID 標簽貼上，在貼上的同時，或是在取出搬送入庫時，就應給予其欲前往之保管區(qū)域的儲位號碼。 (e) 貨品裝載單位 (如棧板 )上，應附上客戶名稱、卸貨順序之標示卡，并正確存放在事先規(guī)劃好之移動儲位編號上，如圖 111。為了解決這類問題，車輛排程系統(tǒng)的應用益顯重要，主要的功能在提高管理水準與作業(yè)效率，并藉此確立配送系統(tǒng)之效率，車輛排程系統(tǒng)主要的輸入與輸出如圖 19 。尤其在臺灣交通問題積弊已久，為了滿足客戶的 求，共同輸配送已成為必然的趨勢。假如能預先在車上安排一回轉空間，就不 把第一家、第二家貨品搬下車，只要直接在車上移動第一、二、三家之貨品擺放順序，就可輕易取得第三家之配送貨品。如果，每天出貨 3 次，即是 1 日的 IK=3，若出貨 30 日，則 1 個月的 IK 是IK=330=90。 C 品的揀貨較花費時間，是因為找尋其放於何處而花了較多的時間，所以必須做到揀貨時能立刻知道 C 品放於哪個貨架的哪個儲位，才能提高效率，這便牽涉到儲位管理的應用。但是量少而商品品項變成愈來愈多時，因為 C 品項比 A、 B 多，所以和揀貨頻率較高的 A、 B 相比，所花費的揀貨時間較多的情形也很常見。故而，應多考量利用電腦輔助揀貨設備或是編號應明顯區(qū)隔以降低失誤。 (2) 動管儲區(qū)的整理、整頓 在物流中心若能進行整理、整頓的工作，將使尋找貨品的時間減低，并可縮短行走的距離，而使效率提升 20￣ 30%。例如：在間隔長度 1 公尺長的料架上堆積 10 種商品，而每一種商品由 5 個料架儲放保管，故總長度為 50 公尺，為了取出這 10 種以箱為單位的商品，必 走 50 公尺。因此動管效率的評估與提升在物流中心的作業(yè)己被視為重要的一環(huán)。 表 15 保管區(qū)整理、整頓檢查表 作 業(yè) 內 容 是 否 整 理 ，有無浪費？ ，訂定標準，區(qū)分擺放標示 ，指定權責單位處 理 ，避免大量積壓 、搬運工具、料架、容器應立即處理 、報表、資料 27 整 頓 (要區(qū)分月份別 )貼在所裝容器上，以利先進先出作業(yè)之執(zhí)行 ，并加以處理 ？ ？ ？ (6) 散裝之貨品盡可能擺設在料架上或儲物柜中。 23 一般物流中心均以此區(qū)域為最大且最主要的保管區(qū)域，貨品在此區(qū)域均以較大之儲存單位進行保管，是整個物流中心的管理重點所在，為了讓保管區(qū)域的 儲放容量增大，就要考量如何將空間彈性運用，以提升使用效率，為了對其擺放方式、擺放位置及存量有效的控制，應考慮 22 到儲位的指派方式、儲存策略等是否合宜，并選擇合適之儲放設備及搬運設備配合使用，以提高作業(yè)效率。 預備儲區(qū)一般指進出貨所用之暫存區(qū)，貨品放在此區(qū)域中不但應對品質有某種程度的保 ，而對於此區(qū)域的標示與貨品分批、分類之隔離也 落實執(zhí)行。 (2) 貨品有效的被定位： 依據貨品保管區(qū)分方式之限制，尋求合適的儲存單位、儲存策略、指派法則與其它 儲存之考慮要因，把貨品有效的配屬放置在先前所規(guī)劃之儲位上。ABC分類別 車種別 商品群別 (4) 零售商型物流中心 ()： 由於其服務的對象為各區(qū)域的零售點，且零售品項繁多，常依季節(jié)及節(jié)慶之不同，各品項之出貨頻率亦不相同，其希望以 ABC分類後做不同的揀貨作業(yè)方式，故常以作業(yè)區(qū)域別為主的管理模式。我們知道物流中心作業(yè)就是 一連串之 存〃與 取〃的動作所組合，如：進貨存放進貨暫存區(qū)，暫存區(qū)取出再存放至保管倉，保管倉補貨取出再存放至揀貨倉，揀貨倉揀貨取出再存放至出貨暫存區(qū)，出貨暫存區(qū)取出再存放至配送車上，這些一連串的 存〃與 取〃都會使用到保管儲放區(qū)域，如何使這些 存〃與 取〃快速而有效的在各作業(yè)中的保管儲放區(qū)域定位，所要依循的就是儲位管理。一旦貨品處於『被』保管狀態(tài)就能時時刻刻掌握貨品的去向及數量，知道其去向并了解其位置之所在，而儲位管理就是提供此位置之管理法則，這也就是儲位管理的意義所在。 圖 3 物流中心系統(tǒng) 5 一、儲位管理的認識 6 1. 儲位管理的定義 傳統(tǒng)的物流系統(tǒng)中倉儲作業(yè)一直扮演著最主要的角色，但是在現今生產制造技術及運輸系統(tǒng)都已相當發(fā)達的情況下，儲存作業(yè)的角色也已起了質與量的變化。 圖 1 物流中心功能：通路整合與效率化 2 圖 2 物流中心資訊系統(tǒng) 3 而在物流中心中，物品由入庫作業(yè)，最後再出庫作業(yè)送至消費者手中時，其中最重要的就是物品在庫之庫存管理。而物流中心功能與效率的提升，則有待於物流技術之建立與實踐。下層 物流作業(yè)管理分為入庫管理，在庫 (庫存 )管理、出庫管理， (如圖 2 )。儲位管理的好壞，影響到整個作業(yè)順暢與否。從傳統(tǒng)之原料、成品倉庫等與物流中心做一比較，由圖 11 即可清楚的看出各類倉庫在保管機能、分類配送機能與面積運用的差異。有時一個物流中心找不到真正的儲存區(qū)域，其儲存作業(yè)已包含在揀貨作業(yè)區(qū)。 以下則是經過訪談的廠商中，整理出之 求分類： (1) 貨運業(yè)型物流中心 ()： 12 沒有自己的商品，其所服務的對象各種類型廠商均有，所以它希望能有一套復合式之儲位管理模式來應付其不同類型廠商之各式各樣貨品的管理。車種別 ABC分類別 作業(yè)區(qū)域別 儲位管理的基本原則有三： 16 (1) 儲存位置必 很明確的被指示出來： 先將儲存區(qū)域經過詳細規(guī)劃區(qū)分，并標示編號，讓每一項預備儲放的貨品均有位置可以儲放。 圖 14 儲位管理范圍 19 預備儲區(qū) 在進貨 出貨作業(yè)時所使用的暫存區(qū)。 以出貨暫存區(qū)而言，對於預備配送之貨品，每一車或每一區(qū)域路線的配送貨品必須排放整 并且加以區(qū)隔分離，安置在事先標示區(qū)分好的儲位上，再配合看板上的標示，并照出貨單上所列，依序的進行點收上車。 (4) 通道設計：通道應配合搬運設備之運作移動，因此通道應以實 №最大運輸工具轉彎半徑或貨品寬度來設定，通道與儲存區(qū)應以顏色標示清楚。故以配送效率而言；保管品應依據入庫單 (表 13 )迅速接收預備儲區(qū)的貨品；并且在 要時，依據補貨單 (表 14 )補貨至動管區(qū)，方不致延滯服務水準。 動管儲區(qū) 在揀貨作業(yè)時所使用的揀貨區(qū)域，此區(qū)域的貨品大多在短時期即將被揀取出貨，其貨品在儲位上流動頻率很高所以稱為動管儲區(qū)。 31 (b) 若揀取直接由保管儲區(qū)中直接揀取，即一次揀貨，但若分成保管儲區(qū)與動管儲區(qū)則 二次揀貨。 32 (d) 對商品種類做 ABC 分析， A 類商品為全部品項中的 10%品項，其出貨量占總出貨量的 70%。 (b) 一號多物： 同為外形相同的貨品而給予同一貨號，但若顏色、花樣不同，則無法利用貨號來揀取貨品。 34 表 17 揀貨單內容排列 揀貨單 號： 揀貨時間：起 迄 店家名稱： 覆點時間：起 迄 批號： 揀貨員簽名： 出貨日期 ： 覆點員簽名： 序號 儲位號碼 商品名稱 商品代號 箱 盒 散品 零散總數 揀貨轉換 揀取數量 備 注 1 AB00501 華元波的多 (大 ) C012300 1 箱 4 包 28 包 28 包 28 包 2 AB00503 喜 年來蛋卷 (芝 ) A022201 6 盒 6 盒 6 盒 6 盒 35 3 PI00302 華元野菜園 (菠 ) B001184 1 箱 2 包 26 包 6 包 24 包 2 4 PI00303 乖乖大包裝 W112231 8 包 8 包 8 包 8 包 5 6 (4) 主要品項的揀貨 主要品項揀貨方法是指利用 FIQ 分析後，針對出貨量較高的前幾名品項限定後，將主要品項與其他品項分開揀貨的方法，主要品項的揀貨方法為先從全部品項中選定出主要的品項，再分別制作： 36 (a) 包含主要品項揀貨的客戶揀貨單 (b) 主要品項以外品項的客戶揀貨單 簡單而言，主要品項揀貨法是經 A、 B、 C 分析後，將 A 類貨品揀貨完了的客戶與含有 B、 C 品項的客戶分別制作揀貨單，以提高揀貨效率。為了提高訂單揀貨的工作效率，必須以 A、 B 品為思考重點，對於 C 品也不能掉以輕心。揀貨密度對於庫存品項可以考慮和 1 個月的揀貨品項數相比，也有和 1 天或每個小時，還有和 1 個作業(yè)分區(qū)相比的各種揀貨密度。我們知道在配送的過程中，并不如想像中那堋方便可輕易的依序把貨品一一送到顧客手中。此區(qū)域貨品較難依產品別在固定有限的范圍內做