【正文】 是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式所特有的“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式，必須有協(xié)作企業(yè)的理解和配合支持，并在協(xié)作企業(yè)群體內(nèi)部的成員企業(yè)中，大家共同完善這種生產(chǎn)條件時(shí)，才可能產(chǎn)生出應(yīng)有的效力。⑧良好的外部協(xié)作關(guān)系 在專業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代化工業(yè)社會(huì)里，分工協(xié)作所產(chǎn)生的社會(huì)自然力，對提高勞動(dòng)生產(chǎn)率有著重要的作用。不論是優(yōu)良產(chǎn)品的制造，還是銷售收人的提高，其長遠(yuǎn)有效的方法莫過于造就卓越的人才；－－全體從業(yè)人員乃公司最寶貴的無形資產(chǎn)，公司應(yīng)妥善加以照顧，等等。 豐田公司把企業(yè)教育作為公司人事管理工作的重要內(nèi)容。有人說，“豐田公司不僅出汽車，也出人才。”很顯然，這兩支隊(duì)伍的組元就是人。只有全公司的所有工作人員都熱愛自己的公司，都熱愛自己的工作，都熱愛自己公司的產(chǎn)品，都遵循自己公司的方針，都像一家人一樣來開展工作，公司的事業(yè)才能長盛不衰。總而言之改善是不會(huì)到頂?shù)?，而是無限的。 人的能力在不斷地提高，新知識扣新技術(shù)在不斷地涌現(xiàn)。 對待改善工作，就要像擰出一塊毛巾中的水一樣，而且擰干之后還要不斷地?cái)Q，因?yàn)橐粔K毛巾不會(huì)總是干的，遇到天陰下雨，毛巾就會(huì)變潮濕。這只能說明，這些人的改善意識和改善欲望不夠強(qiáng)烈。經(jīng)驗(yàn)表明，在那些工作比較輕閑的車間里往往不會(huì)產(chǎn)生出更多的改善方案，并且也不會(huì)產(chǎn)生出水平較高的改善方案。既然部下有勇氣將其失敗講出來，領(lǐng)導(dǎo)者就應(yīng)對此給予贊許，并鼓勵(lì)他們繼續(xù)改善下去。失敗并不重要，而重要的是不要使同樣的過失再度發(fā)生。而失敗本身就意味著需要改善。要讓大家沒有任何顧忌地不斷提出改善設(shè)想和改善方案，這才是上策。③不要輕視微不足道的改善活動(dòng)。相反，如果上司對部下提出的改善方案熱情關(guān)注，并表示“你發(fā)現(xiàn)了好方法，一定照你的想法試一下！”部下就會(huì)更加主動(dòng)和更加積極地設(shè)想出一連串的好主意和改善方案來。 有人誤認(rèn)為領(lǐng)導(dǎo)者的工作就是給部下分派任務(wù)，規(guī)定目標(biāo)?，F(xiàn)場作業(yè)人員的改善是以作業(yè)程序和操作方法為主，而領(lǐng)導(dǎo)者則以組織、制度、管理體制等軟件方面的改善工作為主。事實(shí)上，不論是領(lǐng)導(dǎo)者還是管理者，如果有心要搞好本部門工作，那么他首先自己要能夠致力于改善才行。改善無止境。豐田公司的合理化建議活動(dòng)不是一朝一夕、一時(shí)一事的活動(dòng)，而是持久的、連續(xù)不斷的活動(dòng)。例如，如果改善提案涉及變更設(shè)計(jì)的問題，有關(guān)的設(shè)計(jì)師就會(huì)很快與提案者進(jìn)行有關(guān)改善的共同研究。②規(guī)律性。 概括地說，豐田公司合理化建議制度具有如下特點(diǎn)：①廣泛性。因此，豐田公司提出了“好主意，好產(chǎn)品”的口號，廣泛采用合理化建議制度，激發(fā)全體員工的創(chuàng)造性思考，征求大家的“好主意”，以改善公司的業(yè)務(wù)。 豐田公司質(zhì)量管理小組所研究、討論和解決的問題，不僅僅局限于產(chǎn)品質(zhì)量的改善，其它與生產(chǎn)現(xiàn)場有關(guān)的問題，如成本降低、作業(yè)改善、設(shè)備養(yǎng)護(hù)、作業(yè)安全、材料替代、公害治理等等都在質(zhì)量管理小組的研討和改善活動(dòng)的范圍之內(nèi)。這佯，大家彼此之間的相互依賴感增強(qiáng)了，共同關(guān)心的問題也增多了。豐田公司質(zhì)量管理小組活動(dòng)的目的在于：① 發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性，增強(qiáng)人的責(zé)任感，提高人的技能；② 為生產(chǎn)現(xiàn)場的改善和企業(yè)素質(zhì)的提高做出每一個(gè)人的貢獻(xiàn)；③尊重人性，創(chuàng)造一個(gè)充滿生機(jī)和活力的、充滿希望的、令人心情愉快的工作環(huán)境。 豐田公司的管理人員認(rèn)為，這些問題的出現(xiàn)并不是壞事，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式就是要強(qiáng)迫使這些問題暴露出來，并特別注重對這些問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行徹底分析，然后從根本上消除隱患，以防再度發(fā)生。因?yàn)?，利用看板的微調(diào)整作用，可以把每次改善的限度控制在一個(gè)小的范圍（適當(dāng)范圍）之內(nèi)，這樣，迫使生產(chǎn)系統(tǒng)暴露出來的問題不致于太分散和太嚴(yán)重，以便于使問題得到解決。通常，這些問題和隱患都被過量的在制品儲(chǔ)備所掩蓋了。這種動(dòng)態(tài)自我完善機(jī)制表現(xiàn)為“強(qiáng)制性揭露問題、暴露隱患”，而這種強(qiáng)制性的手段就是看板管理。同時(shí)，不斷的現(xiàn)場改善也是生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本保證。這樣的燈光顯示牌會(huì)使生產(chǎn)現(xiàn)場的情況一目了然，使現(xiàn)場的每一位人員都能夠?qū)ιa(chǎn)現(xiàn)場的情況心中有數(shù)。與此同時(shí)，燈光顯示牌上的紅色指示燈就被點(diǎn)亮，明確地指示出使生產(chǎn)線停止運(yùn)行的工位。通常，呼叫燈配有不同的顏色，不同的顏色表示不同的求助。 豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場中最常用的報(bào)警方法就是用燈光顯示。 應(yīng)該指出的是，豐田公司的管理者特別強(qiáng)調(diào)兩點(diǎn)，一是發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷和異常情況必須立刻停止生產(chǎn)；二是必須立刻查清產(chǎn)生質(zhì)量缺陷和異常情況的原因，并徹底糾正，使之不再發(fā)生。 這些自動(dòng)化檢測技術(shù)與手段比那些憑人的感覺和判斷的方法要優(yōu)越得多。因?yàn)闄z測裝置（或儀器）就如同人的眼睛，它可以感知和發(fā)現(xiàn)被加工的零部件制品本身或制造過程是否有異常情況發(fā)生，并把所發(fā)現(xiàn)的異常情況的信息傳遞給接收裝置，由后者發(fā)出各種動(dòng)作指令。結(jié)果，人力操作與機(jī)器操作自然分離，為“一人多機(jī)”方式提供了方便。因?yàn)樯a(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不合格制品，生產(chǎn)線或者機(jī)器就會(huì)立刻自動(dòng)地停下來，這就迫使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時(shí)采取改善措施，以便防止同樣問題再度發(fā)生。 豐田公司強(qiáng)調(diào)的是Jidoka的另一個(gè)涵義，即“自動(dòng)化缺陷控制”，并將它稱為“帶有人字旁的自動(dòng)化”，或“具有人類判斷力的自動(dòng)化”。在這種自動(dòng)化之下，人們只需按動(dòng)電鈕，機(jī)器就會(huì)自動(dòng)地運(yùn)轉(zhuǎn)起來，完成預(yù)定的工作。豐田公司認(rèn)為，統(tǒng)計(jì)抽樣是不合適的，應(yīng)該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念，實(shí)行“自我全數(shù)檢驗(yàn)”。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復(fù)循環(huán)，是豐田公司生產(chǎn)系統(tǒng)所特有的內(nèi)在機(jī)制，是豐田公司提高效益，增加利潤，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石。事實(shí)上，生產(chǎn)過程中的零部件在制品儲(chǔ)備量減少了，使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密了。 當(dāng)然，自然資源的稀缺性，使人類更加注重生產(chǎn)活動(dòng)中（及生活中）的經(jīng)濟(jì)性，再加上經(jīng)濟(jì)競爭的殘酷性，這就使得“杜絕浪費(fèi)、降低成本”成為人類生產(chǎn)活動(dòng)中的一種客觀趨勢和客觀進(jìn)程。實(shí)際上，優(yōu)質(zhì)勝過“不需要多花錢”。在這種思想指導(dǎo)下，以“確保質(zhì)量”為目的，豐田在全公司范圍之內(nèi)開展了全員參加的質(zhì)量管理活動(dòng)。因此，要保證準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)，就必須在產(chǎn)品的制造過程之中保證其質(zhì)量，從而要求實(shí)行從原材料到半成品、再到產(chǎn)成品的全過程質(zhì)量控制和質(zhì)量保證，并要求每一道工序必須實(shí)行質(zhì)量的自我檢驗(yàn)，確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品。這樣，全體人員多加的、涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的全面質(zhì)量管理就會(huì)自然成為必要。同時(shí)，由于實(shí)行“小批量生產(chǎn)、小批量運(yùn)輸”，特別是“單件生產(chǎn)、單件傳遞”，這就會(huì)迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中每道加工工序的作業(yè)人員必須生產(chǎn)出百分之百合格的零部件制品。但是值得思考的是，以確保質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理在豐田公司長盛不衰，其作用發(fā)揮得淋漓盡致，而在我國的企業(yè)中卻沒能產(chǎn)生出應(yīng)有的作用，為什么？看來，“確保質(zhì)量”，只有理念和意識是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，還必須有一些強(qiáng)制機(jī)制。但是，我們應(yīng)設(shè)法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時(shí)操作多臺不同機(jī)床時(shí)所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機(jī)加工、加工結(jié)束后取下，及再傳給另一臺機(jī)床的順序，這種順序在作業(yè)員所操作的各種機(jī)床上連續(xù)地遵循著。豐田公司的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機(jī)床的作業(yè)程序，是指在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。這樣，每當(dāng)一個(gè)工件進(jìn)入生產(chǎn)單元時(shí)，同時(shí)就會(huì)有一件成品離開該生產(chǎn)單元。多技能作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置緊密聯(lián)系的。豐田公司改變了這種傳統(tǒng)的設(shè)備布置方式，采用了“U”型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起組成一個(gè)一個(gè)小的加工單元。但是，這種頗繁領(lǐng)取制品的方式必然增加運(yùn)輸作業(yè)量和運(yùn)輸成本，特別是如果運(yùn)輸不便，將會(huì)影響準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。為了縮短裝換調(diào)整時(shí)間，操作人員必須在設(shè)備運(yùn)行中完成所有的“外部裝換調(diào)整作業(yè)”，一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 為了實(shí)現(xiàn)設(shè)備的快速裝換調(diào)整，豐田公司的生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過了長期不懈的艱苦努力，終于成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時(shí)間，從1945年至1954年的3小時(shí)縮短為1970年以后的3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。這種降低成本的方法是常見的。于是，為了縮短生產(chǎn)前置期，則必須縮短設(shè)備的裝換調(diào)整時(shí)間，以便將生產(chǎn)批量降低到最小。相反，各生產(chǎn)線必須每天同時(shí)生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以期滿足市場的需要。這樣，各工序得以一定速度和一定數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)，這是實(shí)施看板管理的首要條件。要防止在某一段時(shí)間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)的生產(chǎn)混亂。在這樣的生產(chǎn)規(guī)則之下，如果后工序取料時(shí)，在時(shí)間上、數(shù)量上和種類上經(jīng)常毫無規(guī)律地變動(dòng)，就會(huì)使得前工序無所適從，從而不得不準(zhǔn)備足夠的庫存、設(shè)備和人力，以應(yīng)付取料數(shù)量變動(dòng)的峰值，顯然這會(huì)造成人力、物力和設(shè)備能力的閑置和浪費(fèi)。如果這些先決條件不具備，看板管理就不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，從而難以實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。取料看板標(biāo)明了后退工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的一種手段?？梢哉f，“準(zhǔn)時(shí)化”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心。1． 體系的核心 要實(shí)現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標(biāo)，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此而產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費(fèi)和間接浪費(fèi)。二、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系 豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是一個(gè)包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系?！? 豐田的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了“在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零部件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費(fèi)，以及由之衍生出來的種種間接浪費(fèi)。實(shí)踐表明，如果沒有生產(chǎn)經(jīng)營觀念的徹底轉(zhuǎn)變和管理意識的徹底更新，沒有對準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式進(jìn)行系統(tǒng)性研究，而僅僅是模仿某個(gè)單項(xiàng)技法，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是不可能實(shí)現(xiàn)的。同樣，它的基本思想、基本原理和基本枝法對我國企業(yè)的生產(chǎn)方式和管理方法的現(xiàn)代化具有重要的借鑒意義和參考價(jià)值。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式（Just－in－time，JIT）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。西方企業(yè)家追根溯源，認(rèn)為日本企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營中采用JIT技術(shù)和管理思想，是其在國際市場上取勝的基礎(chǔ)。目錄一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的概況 3JIT的產(chǎn)生和發(fā)展 3準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的真締 4二、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系 41． 體系的核心 51．1 看板管理 61．2均衡化生產(chǎn) 61．3設(shè)備的快速裝換調(diào)整 71．4設(shè)備的合理布置 71．5多技能作業(yè)員 81．6標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 82．全面質(zhì)量管理 92．1 TQM是JIT的副產(chǎn)物 92．2 TQM是JIT的支撐物 93．自動(dòng)化 103．1 異常情況的自動(dòng)化檢測 113．2 異常情況下的自動(dòng)化停機(jī) 113．3 異常情況下的自動(dòng)化報(bào)警 124．全員參加的現(xiàn)場改善活動(dòng) 124．1 JIT的動(dòng)態(tài)自我完善機(jī)制 134．2 質(zhì)量管理小組 144．3 合理化建議制度 144．4 改善，再改善 15三、導(dǎo)入JIT的一般步驟和順序 20四、在ERP的運(yùn)用中實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn) 21 21 22 22 22 23 24五、JIT在電子商務(wù)中的應(yīng)用 24JIT的基本原理 24JIT在電子商務(wù)中的應(yīng)用對象 25如何應(yīng)用JIT技術(shù) 26六、集成JIT和MRP 27制造資源計(jì)劃（MRP）和JIT 28MRP和JIT的共同目標(biāo) 28傳統(tǒng)車間控制（SFC）的MRP和JIT在設(shè)計(jì)上的沖突 30需求拉動(dòng)（看板） 31使用確定的計(jì)劃訂單 33倒沖物料 33車間存貨倉位 35提前期的減少 35訂單的數(shù)量 36規(guī)劃單元 361質(zhì)量 371混合模型計(jì)劃 371與供應(yīng)商和顧客相聯(lián)接 381MRPII軟件的修改 38七、重復(fù)制造“拉式”應(yīng)用技術(shù) 39重復(fù)制造的特點(diǎn) 39“拉式”生產(chǎn)的生產(chǎn)與控制 392．1 MRPII重復(fù)制造的“拉式”系統(tǒng)及其流程 402．2 重復(fù)制造系統(tǒng)的初始設(shè)置 40重復(fù)制造的信息系統(tǒng) 413．1拉出表 413．2 生產(chǎn)計(jì)劃報(bào)告 414．重復(fù)制造系統(tǒng)作業(yè)程序 425．重復(fù)制造“拉式”的應(yīng)用的基本原理 43一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的概況JIT的產(chǎn)生和發(fā)展 JIT的產(chǎn)生緣于1973年爆發(fā)的全球石油危機(jī)及由此所引起的日益嚴(yán)重的自然資源短缺，這對于當(dāng)時(shí)靠進(jìn)口原材料發(fā)展經(jīng)濟(jì)的日本沖擊最大。 日本企業(yè)的崛起，引起西方企業(yè)界的普遍關(guān)注。因?yàn)镴IT已從最初的一種減少庫存水平的方法，發(fā)展成為一種內(nèi)涵豐富，包括特定知識、原則、技術(shù)和方法的管理哲學(xué)。事實(shí)上，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)，它已被應(yīng)用于日本的許多行業(yè)和眾多企業(yè)之中。我們的一些企業(yè)曾簡單地模仿傳遞看板，但并未見到成效，于是就草率地把它否定了。把看板管理等同于豐田生產(chǎn)方式是一種非常錯(cuò)誤的認(rèn)識。這才是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的真諦。下面我們將對準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系作一個(gè)簡要的說明。這種持續(xù)而流暢的生產(chǎn)，或?qū)κ袌鲂枨髷?shù)量與種類兩個(gè)方面變化的迅速適應(yīng)，是憑借著一個(gè)主要手段來實(shí)現(xiàn)的，這就是“準(zhǔn)時(shí)化”。1．1 看板管理 很多人都把豐田生產(chǎn)方式稱為看板管理，其實(shí)這是錯(cuò)誤的。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。 實(shí)施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備布置合理化等。 如前所述，后工序在必要時(shí)刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。應(yīng)該說明的是，豐田的均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時(shí)，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實(shí)行混流生產(chǎn)。簡言之，生產(chǎn)的均衡化使得零部件被領(lǐng)取時(shí)的數(shù)量變化達(dá)到最小程度，即各后工序每天如一地以相近似的時(shí)間間隔領(lǐng)取數(shù)量相近的零部件。通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。