jit(justintime)生產(chǎn)方式-全文預覽
【正文】 のコンセンサスの重要性 ? モチベーションと自己啓発（教育） 小集団活動 不良品ゼロ ? ２つの方法 ? 最終ラインでの全數(shù)検査 ? 最終製品の解體?修理費用 ? 不良品置き場 ? 良品部品の不良化 ? 不良工程の放置 ? 各工程での全數(shù)検査 ? 「品質(zhì)は工程で作りこむ」思想 ? 自動化による品質(zhì)の均一化 ? アンドンによる不良品防止（システム誤差） ? フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差） ? 製造システムの體力強化 源流管理と TQM ? 源流の不良ほど損失が大きい 製品設計 工程設計 試作 量産 検査 販売 源流 製版サイクル かんばん（看板）管理 ? 仕組み ? かんばんの種類 ? 仕掛けかんばん ? 引き取りかんばん ? 定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法 ? 定時引取り：定期的に引き取りに行く方法 ? 外注かんばん かんばんと部品の動き ? 看板枚數(shù)の計算（外注の場合） 基本は定期発注方式 ? N=［(D(CT+LT)+SS)/M] ただし ? N:かんばん枚數(shù) ? D:部品の 1日需要量 ? CT：発注間隔 ? LT:発注から納入までのリードタイム ? SS:安全在庫 ? M:収容箱の容量 CT LT CT SS 時間 在庫水準 D(CL+LT)+SS 仕入先持分 かんばん かんばんサイクル ? a,b,cによるサイクル表記 ? a日間に b回納入し、 （納入頻度） ? ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん數(shù)納入する（回転周期） （リードタイムを回數(shù)で示す） ? かんばんサイクル表記 ? abc かんばん枚數(shù)と在庫水準 ? かんばん枚數(shù) CT=期間 (a)/回転回數(shù) (b) LT=CT回転周期數(shù) (c) N=(D(CT+LT)+SS)/M =(D(a/b+ac/b)+SS)/M =aD(c+1)/bM+SS/M =Nk+Ns （回転枚數(shù)＋安全枚數(shù)） 計算例 週 3回転、 3回転目に入荷 毎日需要＝ 100 安全在庫＝ 50 かんばん容量＝ 5０ ?a=6,b=3,c=3 入荷周期 CT＝ 2 リードタイムLT＝ 23=6 かんばん枚數(shù)＝ (1008+50)/50=17 安全枚數(shù)＝ 50/50=1 回転枚數(shù)＝ 171=16 ? 外注部品の品質(zhì)問題 ? RD投資 ? 設備投資 ? 安定的 JIT供給の問題 ? 系列會社作り ? (見えざる手でも，見える手でもない )，長期関係 ? 內(nèi)制率：フォード， GM：70%，ベンツ：30%， ? トヨタ：會社間の組織関係より，コスト低減と品質(zhì)の向上のための協(xié)力を重視（ QCD) ? 資本參加 (20%前後 ) ? インセンティブと情報共有 ? 設計に參加する企業(yè)群 ? 製造だけ請け負う企業(yè)群 系列 平準化生産 ? 単品種大量生産 ? フォード生産方式 ? 多品種少量生産 ? ＧＭ生産方式 ? 1個流し生産 ? トヨタ生産方式 ? 平準化生産 ? 成品在庫問題 ? 部品生産量問題 ? 工場規(guī)模と稼働率問題 工場２ 部品ｘ 工場３ 部品ｙ 工場１ 成品Ａ，Ｂ 需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月 部品構成：Ａ（ ｘ＝５ 、ｙ＝１ ） Ｂ（ｘ＝１ 、ｙ＝５ ） 例 Ａ Ｂ Ｂ Ｂ ２００ ２００ ２００ ２００ 125 Ｂ ７５０ ２００ １５０ １００ ５０ ３５０ ５５０ 第１週 第２週 第３週 第４週 平準化生産しない場合の製品在
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