準時生產方式發(fā)展趨勢-全文預覽
【正文】 的管理工具是看板（Kanban），看板是用來控制生產現場的生產排程工具。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產線”，可以大大簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內零件制品運輸次數增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。豐田公司的標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內一個作業(yè)人員所應擔當的一系列作業(yè)內容標準化。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業(yè)所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。這樣也帶來人員配置上的不同作法：彈性配置作業(yè)人數。 “后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品；前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。為了實現適時適量生產，首先需要致力于生產的同步化?！霸谛枰臅r候，按需要的量生產所需的產品”。三．JIT實施手段附圖明確而簡潔地表示了豐田準時化生產方式的體系構造，同時也表明了該體系的目標以及實現目標的各種技術、手段和方法及其相互間的關系。生產目標：庫存量最低：JIT認為，庫存是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明； 減少零件搬運，搬運量低：零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減少，搬運次數減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題； 機器損壞低 批量盡量小時間目標：準備時間最短。搬運的動作﹑機器準備、存貨、不良品的重新加工等都被看作浪費；同時，在JIT的生產方式下，浪費的產生通常被認為是由不良的管理所造成的。因此，JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。它將傳統(tǒng)生產過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產現場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。準時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。一．JIT核心思想在JIT生產方式倡導以前，世界汽車生產企業(yè)包括豐田公司均采取福特式的“總動員生產方式”，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。在20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、非必須費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至生存。 準時生產方式（Just In Time簡稱JIT），是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當地企業(yè)中推行開來，現在這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”，其中，日本生產、流通企業(yè)的物流模式對歐美的物流產生了重要影響，近年來，JIT不僅作為一種生產方式，也作為一種通用管理模式在物流、電子商務等領域得到推行。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系
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