【正文】 報(bào)告班長(zhǎng)或 A 級(jí)員工。 2． 清理作業(yè)環(huán)境。 3． 注意鋁溫及鋁液的變化并及時(shí)補(bǔ)充（加鋁錠時(shí)必須事先預(yù)熱）。 8． 鑄造條件確認(rèn)并填入日?qǐng)?bào)表。 4． 清理分型面及滑塊處隔皮。 2． 及時(shí)清理氧化皮。 偏 析 性 成分偏析，急冷效果造成成分偏析 Ca、 Mg、 Na 雜質(zhì)盡量減到最小，特別是 Ca 要小于 。 2． 溶制時(shí)要高溫長(zhǎng)時(shí)間，使硅充分熔化。 2． 鎮(zhèn)靜時(shí)間充 分實(shí)行。 3． 坩堝、料勺、勺子用涂料充分涂布。 肉厚 部的 針孔 壓力遺漏 1． 模具合模充分，減少飛邊。 蜂 狀 孔 充填不充分 氧化皮 混入 1． 料缸倒鋁時(shí)速度減慢，盡量減少鋁液振動(dòng)。 5． 鑄件形狀變更。 6． 肉厚盡量均勻。 3． 傷痕補(bǔ)焊打光。 2． 壓機(jī)中小心取出。 4． 縮小模具和壓鑄的溫差。 模具過(guò)熱及熱沖擊。 4． 料餅加厚，分型面不飛鋁。 澆口厚度不當(dāng)。 5． 沖擊面冷卻加強(qiáng)。 1． 澆口加厚。 5． 模具粘著物除去。 2． 涂料減少 3． 增壓加大。 1． 降低模溫。 4． 模具結(jié)構(gòu)調(diào)整，使流動(dòng)狀況改善。 產(chǎn)品設(shè)計(jì)不好，特別是產(chǎn)品形狀、肉厚不勻。 3． 模具、模芯、滑塊的平面度、平行度調(diào)整。 5． 留模時(shí)間縮短 3．壓鑄完 成 的瞬間， 模具、滑 塊的移動(dòng) 導(dǎo) 致 裂 開。 6． 合金成分分析，特別注意鐵的含量。 8 2．裂開原因及對(duì)策 裂 開 細(xì) 分 原 因 對(duì) 策 1．凝固收縮 引起裂開 壓鑄條件不適當(dāng) 產(chǎn)品條件不適當(dāng) 模具不適當(dāng) 材料不好 1． 模具溫度提高，溶湯溫度提高。 4．模具結(jié)構(gòu)（分型面、澆口、 澆道、排氣、渣包的大小位 置）不合理。 1．縮短周期，減少噴涂量使模具溫度 上升或進(jìn)料溫度提高。 3． 涂料及鑄造作業(yè)檢討、變更。 4． 設(shè)置加強(qiáng)筋 頂桿 凹限 產(chǎn)品極厚部凝固不充分 1． 模具充分冷卻 2． 留模時(shí)間延長(zhǎng) 3． 避免極厚部頂出，修改頂桿位置 毛刺嵌入造成缺肉 模具清掃不充分，型芯、滑塊 配合有間隙，模具表面不良 1． 模具表面、滑塊處毛刺清理后壓鑄 2． 型芯間隙減少，表面粗糙度、凹凸修正。 10. 必要時(shí)，追加頂出用加強(qiáng)筋、加強(qiáng)柱。 6． 頂桿位置分析，使產(chǎn)品頂出均衡。 3． 利用加強(qiáng)筋、加強(qiáng)柱的拉力減少變形。 8． 壓射速度降低，減少?zèng)_擊。 4． 分型面、滑塊面、隔皮除去。 6． 模具和機(jī)床平行度分析、修正。 2． 模芯和?？蜷g隙調(diào)查、修正。 模具局部過(guò)熱 1．局部冷卻水量、澆口位置修正。 3． 模具材質(zhì)、硬度變更。 4． 考慮產(chǎn)品收縮，改變產(chǎn)品形狀。 模具及模具 裝配不合理 1． 組裝螺絲是否松動(dòng) 2． 模芯與?？虻酌媸欠癜?凸不平，間隙情況調(diào)查。 （五）尺寸不良的原因及對(duì)策 尺寸不良包括 1． 尺寸不良 2． 錯(cuò)位 3． 型芯讓模、滑塊讓模。 （四）壓鑄不良的間接原因 1． 工藝的不合理。 3． 模具及澆口系統(tǒng)的不合理。 5． 壓鑄因?yàn)楦咚俑邏?，?huì)導(dǎo)致氣體收縮留在鑄件中，所以氣孔的徹底消除很困難， 而且電焊補(bǔ)孔，會(huì)導(dǎo)致壓鑄氣孔膨脹， T6 熱處理也不現(xiàn)實(shí)。 3 三、不良分析及對(duì)策（鋁合金） （一）分類 1． 尺寸不良 2． 外觀不良 3． 內(nèi)部不良 4． 材質(zhì)不良 5． 其他不良 （二）特點(diǎn) 1． 壓鑄件是鋁液高速、高壓澆入精密的模具中，發(fā)生的不良原因及對(duì)策，與其他 鑄造方法比較相對(duì)明確易掌握。 c． 防止滑倒、絆倒等的發(fā)生。 2． 發(fā)現(xiàn)火情或異常動(dòng)作時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉電源，隨后用滅火器或砂子撲滅。以免機(jī)械誤動(dòng) 造成人身殘廢。 3．局部加壓法 厚肉處高壓型芯打入。 （目的：①卷入空氣的細(xì)微化；②因冷卻收縮導(dǎo)致的縮孔進(jìn)行補(bǔ)充； ③使鑄件獲得致密的組織。 壓鑄的過(guò)程可以簡(jiǎn)單地描述成： 低速階段：料勺倒鋁后，壓射到模具的澆口附近。 壓鑄又可分為熱室壓鑄、冷室壓鑄。 （目的：獲得漂亮的壓鑄外觀） 增壓階段：壓射停止時(shí)，在未凝固前進(jìn)行。 ② 2 重壓射。 3． 壓鑄機(jī)、模具修理時(shí)，如有身體一部分要進(jìn)入動(dòng)作結(jié)構(gòu)時(shí)，必須切斷電源開關(guān)。 B．應(yīng)急措施 1． 鋁液爆炸時(shí)，操作工應(yīng)盡快躲避，并高聲通知。 b． 整齊、整潔的場(chǎng)所在發(fā)生意外時(shí)便于及時(shí)躲避。 操作者必須無(wú)條件執(zhí)行（不管理解與否），生產(chǎn)主管應(yīng)進(jìn)行監(jiān)督、指導(dǎo)，以利 操作者理解、執(zhí)行。 4． 壓鑄模具的冷卻速度很快，大型鑄件、薄形產(chǎn)品會(huì)有花斑等壓鑄的特有不良。 2． 壓鑄機(jī)及充填條件的不合理。 6． 作業(yè)者的失誤。 4 4． 管理者不重視。 檢查失誤 實(shí)行雙重檢查以免漏記 修模遺漏 修模單明確標(biāo)注，修理后再確認(rèn)。 3． 改變澆口方向，型芯的冷卻加強(qiáng)。 2． 澆口位置、模具結(jié)構(gòu)修正。 2． 鋁液成分分析。 5 2．錯(cuò)位的原因及對(duì)策 錯(cuò) 位 細(xì)分 原 因 對(duì) 策 錯(cuò)位 導(dǎo)柱、導(dǎo)套松動(dòng) 模芯、模框松動(dòng) 滑塊、滑塊配合面松動(dòng) 模具安裝調(diào)整 不良 1． 導(dǎo)柱、導(dǎo)套磨損情況調(diào)查，間隙修正。 5． 導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊面的材質(zhì)和硬度檢討、修正。 3． 如合模不緊有隔皮時(shí)，調(diào)整合模。 7． 當(dāng)壓鑄壓力大于鎖模力時(shí)，增大壓射頭的直徑以減少壓力。 2． 鑄件形狀檢討、修正。 5． 強(qiáng)度不足時(shí)，加粗頂桿或增加數(shù)量。 9． 涂料的種類、用量、方法等進(jìn)行檢討、修正。特別澆口的位置、角度改變 去料頭方向方法檢討變更 高速切換位置后移 7 6．多肉、缺肉原因及對(duì)策 多肉 缺肉 細(xì) 分 原 因 對(duì) 策 產(chǎn)品一部 分缺損 模腔內(nèi)粘模 1． 模具拔模斜度增加 2． 模具刮痕充分打光 3． 模具溫均勻分布，調(diào)整冷卻方法，澆口、渣包的大小、位置。 2． 澆口位置，冷卻方法檢討、修正。 2．機(jī)械條件（湯口速度、充填 流量、終壓）的不合適。 3．產(chǎn)品條件（產(chǎn)品形狀、肉厚、 復(fù)雜形狀、鑄造難易）不合 理。 3．產(chǎn)品形狀、肉厚設(shè)計(jì)變更，特別是薄 壁處加厚。 5． 產(chǎn)品極厚處修正。 4． 頂出裝置檢查，使頂出均勻一致。 2． 鎖模缸松動(dòng)調(diào)整。 3．收縮、氣泡、針孔的原因及對(duì)