【正文】 rocess Diagram）【范例：改善前】暫存區(qū)料架工作臺收貨區(qū)辦公室磅秤點(diǎn)數(shù)臺收貨臺物 料 架抽樣臺暫存區(qū)料架鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬廠商交貨卡車【范例：改善后】鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬物 料 架暫存區(qū)料架磅秤磅秤收貨及抽樣臺點(diǎn)數(shù)臺暫存區(qū)料架廠商交貨卡車收貨區(qū)辦公室工作臺2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。17. 工具和物料應(yīng)預(yù)放在固定位置。13. 適當(dāng)之照明、通風(fēng)、溫度、相對濕度。B. 有關(guān)工作場所布置之原則09. 工具和物料應(yīng)放在適當(dāng)作業(yè)范圍內(nèi)之固定位置。05. 盡可能利用物體之動量。（六）動作經(jīng)濟(jì)原則（Principles of Motion Economy）A. 有關(guān)人體動作之原則01. 雙手應(yīng)同時(shí)開始及同時(shí)完成動作。2) 因變更方向。5) 因應(yīng)用慣性力量。6. 有無任何動作可以簡化？1) 因用較好工具。2) 因動作的變更。5) 因完成品的自動墮送。3. 運(yùn)送動作能否剔除？1) 因不必要。5) 合并所用工具。2. 有無任何動作因下列的變更而予以剔除？1) 不必要。4) 盡可能簡化各動作。（四）人機(jī)配合分析（ManMachine Analysis）人機(jī)配合分析表（現(xiàn)狀）人 員 作 業(yè)時(shí)間(分鐘) 機(jī) 器 作 業(yè)2222 器 閑 置5101012121011313115 員 空 閑202530203333201343413533733239392 器 閑 置404550人機(jī)配合分析表（改善1）人 員 作 業(yè)時(shí)間(分鐘) 機(jī) 器 作 業(yè)51010101010111111（）2131520 員 空 閑25301831312013232133535353237372 器 閑 置404550人機(jī)配合分析表（改善2）人 員 作 業(yè)時(shí)間(分鐘) 機(jī) 器 作 業(yè)51010101010111111（）213（）2151520 員 空 閑25301631312013232133535353404550（五）動作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement）n 影響動作困難度和工時(shí)之因素動 作 單 元符號因 素運(yùn)送(Transport) 伸手、運(yùn)空 (Reach、Transport Empty) 移物(Move) 抓取(Grasp) 、大小與擺放數(shù)量放手(Release)放手之方式預(yù)對(Preposition)、大小 裝配(Assemble) 機(jī)械裝配 (Mechanical Assembly) 表面裝佩 (Surface Assembly) 、大小、大小拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時(shí)間(Process Time)工具應(yīng)用(Use)PT 、大小、大小心智過程(Mental Process) 凝視(Focus) 檢查(Inspection) 反應(yīng)、回憶、計(jì)算 (Reaction、Recall、Compute)!頭轉(zhuǎn)動(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk 持住(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)n 操作分析檢討要點(diǎn)（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價(jià)之材料為代用品？2) 當(dāng)送至操作者時(shí)，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、精度是否恰當(dāng)而能經(jīng)濟(jì)地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料及不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運(yùn)1) 搬運(yùn)之次數(shù)可否減少？2) 運(yùn)送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運(yùn)送，及儲存是否用適當(dāng)之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時(shí)有無延誤？5) 可否應(yīng)用輸送帶以減除工作之提送(搬運(yùn))？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運(yùn)送？8) 可否合并操作、檢驗(yàn)或改變工作次序以免除不必要之運(yùn)送？3. 工具、夾具及固定器1) 是否是適合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔(dān)任此道操作所需要的技術(shù)降低？5) 用工具、固定器時(shí)，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6) 可否采用「滑運(yùn)喂料」「彈送」「夾持工具」？7) 可否因「制造程序」之變更而使設(shè)計(jì)簡化？4. 機(jī)器A. 準(zhǔn)備工作1) 操作者是否需自行準(zhǔn)備其自己的機(jī)器？2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準(zhǔn)備之次數(shù)？3) 藍(lán)圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗(yàn)有無延誤？B. 操作1) 此項(xiàng)操作能否剔除？2) 能否多種操作同時(shí)做？3) 機(jī)器之速度及進(jìn)料速度能否增加？4) 能否改為自動進(jìn)料？5) 此項(xiàng)操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓(xùn)練期間此種合并之效果。3. 流動程序表（Flow Process Chart）或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。搬運(yùn)（Handling）搬運(yùn)就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。2. 變動寬放時(shí)間變動寬放時(shí)間視各個(gè)單元情況不問而變化五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis）＊ 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart）或稱為簡要程序表（Outline Process Chart）＊ 分析之項(xiàng)目與符號項(xiàng) 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學(xué)之變化?；酒趯挿艜r(shí)間為正常時(shí)間百分之四(4%)。換言之，休息寬放時(shí)間乃是以正常時(shí)間增加若干百分?jǐn)?shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復(fù)其生理及心理上所發(fā)生疲勞的效果。12. 同時(shí)動作（Simultaneous Motions）、合并動作（Combined motions）。 Eye Focus）＊ 視線移動之距離。＊ 轉(zhuǎn)動之圈數(shù)。8. 拆卸（Disengage）＊ 對象之松緊程度。7. 對準(zhǔn)（Position）＊ 裝配對象之松緊程度。＊ 物體之尺寸大小。3. 旋轉(zhuǎn)（Turn）＊ 轉(zhuǎn)動之距離，亦即旋轉(zhuǎn)之角度。2. 移物（Move）＊ 影響「移物」時(shí)間的因素：＊ 移物至目的地所需要的控制程序。 (作業(yè)人數(shù)) 247。 (作業(yè)人數(shù))單位工時(shí)HPU =(每日可用工時(shí)475分) 180。 (目標(biāo)產(chǎn)量)【例】TT＝（每日可用工時(shí)475分） 247。 ? 受激勵(lì)速度75單位（Motivated speed/tempo 60 E） 系指一個(gè)作業(yè)人員依照下圖之方式執(zhí)行其工作也就是說在一小時(shí)（鐘表時(shí)間）內(nèi)其總工作內(nèi)容（Work Content）或工作量為75分鐘（包括操作時(shí)間和休息疲勞寬放時(shí)間）， 此時(shí)其效率（Efficiency）為125%（亦即75M’s 247。 control?Designing new systems and methods?Contributing to meet and reset targets?Linking/integrating systems and methods to organization?Linking targets to organizational objectivesKnowledge required?Specific knowledge of operating conditions in particular manufacturing processes.?Knowledge of methods of analysis and measurement?Specific in depth knowledge of certain systems or methods (specialist) and/or wide knowledge of systems and techniques in the improvement process (generalist)?General knowledge of industrial operations and of organization and/or ability to