【正文】 常明顯。最終去實現(xiàn)拉動式準時化的生產方式。精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)在遭到“資源稀缺”“多品種、少批量”的市場制約中產生的，它是從豐田相佐話開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善形成的。 精益生產概念精益生產 (LeanProduction，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田 JIT(JustInTime)生產方式”的贊譽之稱，他是生產發(fā)展史上的里程碑。查閱了幾百份公開的簡報和資料．并對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產方式定名為 LeanProduction，即精益生產方式。經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。關鍵字： 精益生產 準時化生產 全面質量管理 看板管理一、精益生產 精益生產方式的來源 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。首先，本文對B公司的生產狀況進行分析，發(fā)現(xiàn)其在生產中問題。淺析精益生產在B公司生產管理中的應用摘要：隨著我國加入wto程度的加深和全球經濟一體化發(fā)展趨勢的加劇，市場競爭日益激烈，人們的需求越來越高，而且向產品的多樣化、高質量、個性化方面發(fā)展，這對企業(yè)的制造技術和生產管理方法提出了更高的要求。其次，介紹了精益生產在公司生產管理中的應用，在應用中公司生產上采用了準時化生產、看板管理法、全面質量管理等。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。到了2008年底，豐田汽車公司已超過的美國通用汽車公司，成為世界銷量最高的公司。這個研究成果汽車業(yè)內的轟動，掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)。精益生產既是一種以最大限度減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精并不斷改善。 精益化生產體系近年來，精益生產已經得到了更多的認可，并且有了一定的理論高度，更成為了一種現(xiàn)代生產高柔性、高適應性的生產方式。在精益生產方式中，需要哪種零部件、需要多少數(shù)量，都寫在被稱為看板的卡片上。生產均衡化是實現(xiàn)看板管理的前提條件。（3）看板管理 看板管理在精益生產中具有極為重要的意義，可以說是精益生產中最獨特的方法。由于生產是不可能100%地完全照計劃盡心的，月生產量的不均衡以及日生產計劃的修改都咬通過看板來進行微調。但是值得思考的是，以確保質量為目的的全面質量管理在豐田公司長盛不衰，其作用發(fā)揮得淋漓盡致，而在我國的企業(yè)中卻沒能產生出應有的作用，為什么？看來，“確保質量”，只有理念和意識是遠遠不夠的，還必須有一些強制機制。否則，只要有極少數(shù)不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的精益化生產?！∪尜|量管理對準時化生產方式所要達到的“杜絕浪費，徹底降低成本”目標，也具有強有力的支撐作用。所以說，質量保證了，浪費及不必要的檢查檢驗、次品返工、廢品處置等“隱性生產能力”轉移到能夠增加產品附加值的生產性活動之中，用同樣多的要素產生出更多的效益，那么生產效率就會大大地提高。因此，零部件制品的質量檢測和控制是極為重要的。 通過5S現(xiàn)場管理法的實施，不僅能夠提高企業(yè)形象、提高生產效率、提高庫存周轉率 、減少故障，保障品質，而且企業(yè)可以加強生產安全，減少安全隱患；養(yǎng)成節(jié)約的習慣，降低生產成本；縮短作業(yè)周期，保證交期；改善企業(yè)精神面貌，形成良好企業(yè)文化。具體表現(xiàn)為：①以人為本。②重視培訓。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題的大奧即使的發(fā)現(xiàn)和解決。因此它特別重視團隊工作法。公司現(xiàn)有萬克以上注塑機6臺，相配套的各種規(guī)格注塑機近60臺，流水線三條，可達年產洗衣機100萬臺的能力。公司現(xiàn)為榮事達、小天鵝、科龍威力、日本三洋、AKIRA等國內外知名品牌OEM加工洗衣機，而且是金羚洗衣機出口產品制造基地。公司產品以其完美的設計，卓越的品質，優(yōu)質的服務奉獻于社會，以誠信和奮進為中國洗衣機事業(yè)發(fā)展作出貢獻。產品產出后，質量檢驗人員對產品檢查，將不合格的產品進行處理。B公司生產管理存在問題分析 B公司從成立到現(xiàn)在已經有15年，在這些年的成長與發(fā)展，但管理仍處于較低的水平。有時生產計劃安排的不合理造成物料供應不上，生產缺料等待等。（3）大量的在制品和庫存積壓：在B公司存在大量的在制品，如門鈑金生產和箱鈑金生產。但是，實際上B公司設備管理暴露出來很多問題。（7）人力資源浪費嚴重：沒有調動員工的積極性參與公司的改善活動，減少可能的浪費。本著公司本身資金與人力等約束條件下，從生產管理上實施精益化生產，完成企業(yè)的初步戰(zhàn)略要求。各產品事業(yè)部按內部市場鏈原則，建立前后工序咬合的機制，一個流生產方式極大地減少了中間產品庫存，減少資金和場地的占用；消除機器間的無謂搬運，減少對搬運工具的依賴；并且當產品發(fā)生品質問題時，可以及時將信息反饋到前部，避免造成大量中間產品的報廢。精益生產在同期導入，公司制造系統(tǒng)物流抓住兩個JIT，即：JIT采購、JIT送料。為了保證按單生產模式的成功，公司實施了現(xiàn)代物流同步的模式，供應鏈網絡得到了全面優(yōu)化整合，供應商的比例大幅度上升，保證了產品質量和交貨。與分供方結成利益共同體，達到互惠雙贏，而不是為了“零庫存。第二，JIT送料在企業(yè)個生產基地內部的生產物流(物料配送)的組織上面，也采用了需求拉動式的送料方式。由分供方根據(jù)系統(tǒng)生成“看單”安排備貨，并根據(jù)“看單一的時間、數(shù)量，用“看單”拉動生產。看單生產、看單送貨需要的是各部門之間的密切配合，信息的絕對準確。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產中隱藏的問題，造成進一步的浪費。之前，雖然公司通過各種管理手段試圖提高生產效率及產品質量，降低成本，但總感覺難以挖掘潛力，發(fā)展遇到了“瓶頸”。成本控制方面，在原有的各種成本控制方法的基礎上，精益生產中有關強調消除浪費的思