【正文】 五、結(jié)束語精益生產(chǎn)方式是從豐田生產(chǎn)方式發(fā)展而來的人類社會重大生產(chǎn)力變革，經(jīng)幾十年的應(yīng)用和研究已演變成一套完整理論，但對大多數(shù)中小企業(yè)來講，它仍只停留在理論層面，真正應(yīng)用成功的中小型企業(yè)并不多，因此許多人認(rèn)為只有大企業(yè)才有能力去推行和實(shí)施它，但B公司卻在管理經(jīng)營出現(xiàn)問題下引入了精益生產(chǎn)，并通過大家的共同努力，在實(shí)際的應(yīng)用中取得了一定成績。如果把精益生產(chǎn)實(shí)施的目標(biāo)比作引領(lǐng)實(shí)施主體行動的領(lǐng)航燈，而領(lǐng)導(dǎo)層則必須擔(dān)當(dāng)起船長的責(zé)任。公司之中體現(xiàn)出“家”的氛圍。公司制定了一系列科學(xué)的日常管理制度，對企業(yè)職工和企業(yè)組織行為產(chǎn)生規(guī)范性、約束性影響。在裝配線、物料配送區(qū)設(shè)置電子屏幕，實(shí)時(shí)顯示產(chǎn)品上線的品種、數(shù)量等信息，動態(tài)將產(chǎn)品計(jì)劃執(zhí)行情況反饋給生產(chǎn)管理人員及物流配送員，指導(dǎo)相關(guān)作業(yè)，提高物料配送的及時(shí)性、準(zhǔn)確性，有效降低了裝配線工位物料當(dāng)量。動態(tài)反應(yīng)倉庫物料品種、數(shù)量，建立物料條碼管理，通過條碼掃描，提高物料出入庫信息傳遞的效率，通過缺件分析，指導(dǎo)產(chǎn)品生產(chǎn)計(jì)劃的編制。看板管理應(yīng)用 面對生產(chǎn)的無序進(jìn)行，遇到緊急生產(chǎn)的零件就停機(jī)換模，不僅浪費(fèi)了時(shí)間，還浪費(fèi)了因換模而產(chǎn)生的各種浪費(fèi)，這樣即不科學(xué)也不合理。B公司是通過IS09000認(rèn)證的企業(yè)，在業(yè)務(wù)流程再造中，建立了完備的質(zhì)量控制體系，更倡導(dǎo)“一次就做對的質(zhì)量文化，特別針對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的導(dǎo)致質(zhì)量問題的瓶頸環(huán)節(jié)，以招標(biāo)的方式，鼓勵(lì)員工揭榜，并視完成效果給予物質(zhì)激勵(lì)，營造全體員工參與質(zhì)量課題攻關(guān)的氛圍，達(dá)到持續(xù)改善產(chǎn)品質(zhì)量，努力實(shí)現(xiàn)零不良的目的。推進(jìn)“看單送貨”，這就要求企業(yè)的流程要更加完善優(yōu)化；要求每一個(gè)流程都應(yīng)清楚自己的職責(zé)，都應(yīng)清楚自己的“看單一”是什么?在推進(jìn)過程中，能發(fā)現(xiàn)問題，并能與其他流程共同協(xié)商、一起解決。通過優(yōu)化供應(yīng)商組成，與供應(yīng)商建立了動態(tài)優(yōu)化的戰(zhàn)略合作關(guān)系，并在采購過程與供應(yīng)一起推進(jìn)準(zhǔn)時(shí)制采購，通過信息網(wǎng)絡(luò)和SAP／R3軟件系統(tǒng)，成功地與供應(yīng)商一起建立了JIT運(yùn)行機(jī)制。JIT采購和JIT送料這兩個(gè)環(huán)節(jié)對于提高企業(yè)的競爭力來講有著不可估量的影響。通過公司管理層的改進(jìn)方案進(jìn)行了初步精益生產(chǎn)應(yīng)用：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)應(yīng)用（1）生產(chǎn)計(jì)劃管理公司執(zhí)行以定單為中心的生產(chǎn)運(yùn)作理念，將拉式JIT生產(chǎn)模式與ERP信息化手段運(yùn)用有機(jī)融合，并將精益生產(chǎn)中的看板生產(chǎn)方式創(chuàng)新為看單生產(chǎn)方式，形成了生產(chǎn)計(jì)劃管理模式。主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：第一，設(shè)備故障率高達(dá)7%12%；第二， 2 小時(shí)修復(fù)率低為70%75%；第三，設(shè)備重大故障導(dǎo)致的長時(shí)間停產(chǎn)沒有得到根本解決；第四，由于設(shè)備的小故障導(dǎo)致的生產(chǎn)不順暢至今仍困擾著生產(chǎn)的正常 進(jìn)行，設(shè)備不穩(wěn)定導(dǎo)致的產(chǎn)品質(zhì)量被動。（2）搬運(yùn)浪費(fèi)：生產(chǎn)物料放置混亂，經(jīng)常會堆積在一起占用較大的空間。 公司生產(chǎn)部門只負(fù)責(zé)生產(chǎn)，在生產(chǎn)過程中是不與銷售部門協(xié)調(diào)的，生產(chǎn)出的產(chǎn)品將直接送往產(chǎn)品倉庫進(jìn)行保存。公司產(chǎn)品還遠(yuǎn)銷馬來西亞、印度尼西亞、菲律賓、泰國、新加坡、沙特阿拉伯、約旦、伊朗、伊拉克、阿聯(lián)酋、埃及、摩洛哥、利比亞、巴拿馬、納米比亞、俄羅斯等四十幾個(gè)國家和地區(qū)，取得了良好的社會效譽(yù)和企業(yè)信譽(yù)，在同行業(yè)中具有了一定的知名度和信譽(yù)度。精益生茶之所以能夠做到盡善盡美，關(guān)鍵在于最大限度地把權(quán)力與責(zé)任下放到組織的基層，并通過基層不斷改善來解決企業(yè)中存在的各種問題。企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。從而保證精益化生產(chǎn)在企業(yè)中的成功應(yīng)用，達(dá)到預(yù)期的效果。顯然，質(zhì)量的提高，有助于杜絕浪費(fèi)和降低成本。因?yàn)閺睦硐胗^點(diǎn)或者從理論上講，精益化生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有在制品保險(xiǎn)儲備。看板就相當(dāng)于工序之間、部門之間以及物流之間的聯(lián)絡(luò)神經(jīng)，發(fā)揮著信息傳遞的作用。按準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)要求，后工序在必需的時(shí)候，只按照必需的數(shù)量到前工序去領(lǐng)取所必需的物品。精益生產(chǎn)實(shí)際上是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求關(guān)系等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)生產(chǎn)需求的不斷變化并能使生產(chǎn)過程中一切無用的、多余的或不增加附加值的環(huán)節(jié)被精簡，以達(dá)到產(chǎn)品生命周期內(nèi)的各方面的最佳效果。精益生產(chǎn)實(shí)質(zhì)是管理的過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，這樣就需要大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織機(jī)構(gòu)扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)的工作人員。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對性和可操作性。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯，怎樣建立日本的汽車工業(yè)？是照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。因此，制造業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理革新變得非常緊迫，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)增強(qiáng)核心競爭力的途徑之一，是實(shí)現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略的重要手段。公司通加強(qiáng)企業(yè)文化建設(shè)，系統(tǒng)的組織改進(jìn)提升，對生產(chǎn)設(shè)備等機(jī)械保養(yǎng)和維修管理，充分保障了精益生產(chǎn)在公司生產(chǎn)管理上的應(yīng)用。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織方式和體系。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場的需求做出最迅速的響應(yīng)?？窗骞芾碛梢韵虑疤釛l件支撐：生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)流程化、快速作業(yè)切換、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)置合理布局、自動化、改善活動等。在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)的月度計(jì)劃集中制定的，同時(shí)傳達(dá)到各個(gè)工廠以及協(xié)作企業(yè)。企業(yè)的精益化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實(shí)際上是對生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求。實(shí)際上，優(yōu)質(zhì)勝過“不需要多花錢”。（6）5S現(xiàn)場管理 5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。例如，合理化建議制度；注重上下級的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重、信任。③團(tuán)隊(duì)工作。2000年開始生產(chǎn)雙桶洗衣機(jī)，生產(chǎn)的自主品牌洗衣機(jī)在2001年國家監(jiān)督抽查，2002年、2003年省定期監(jiān)督檢查中均為合格。在生產(chǎn)車間里，員工通過使用大型的生產(chǎn)制造機(jī)器，對物料進(jìn)