【正文】 公司當(dāng)前的生產(chǎn)系統(tǒng)中存在許多問題，如反應(yīng)緩慢，庫存太多，品質(zhì)不穩(wěn)等各種問題造成嚴(yán)重浪費，也造成了營運成本高居不下，主要具體表現(xiàn)為：（1）等待浪費：在生產(chǎn)過程中，機(jī)器經(jīng)常發(fā)生故障，造成生產(chǎn)停線。在生產(chǎn)中常常會出現(xiàn)庫存太大，產(chǎn)品無法進(jìn)入倉庫；也會出現(xiàn)生產(chǎn)的產(chǎn)品供應(yīng)不上銷售的需要。在生產(chǎn)車間里，員工通過使用大型的生產(chǎn)制造機(jī)器，對物料進(jìn)行加工；從生產(chǎn)線的末端流水性的加工出大量產(chǎn)品，最后進(jìn)行檢驗和包裝處理。該公司現(xiàn)有一套完善、先進(jìn)的檢測設(shè)備體系， 能夠滿足相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求的各種檢測；從零部件到成品的每個環(huán)節(jié)都處于檢測設(shè)備的監(jiān)控狀態(tài)中。2000年開始生產(chǎn)雙桶洗衣機(jī)，生產(chǎn)的自主品牌洗衣機(jī)在2001年國家監(jiān)督抽查，2002年、2003年省定期監(jiān)督檢查中均為合格。二、B公司生產(chǎn)管理現(xiàn)狀與問題 B公司簡介 B公司是一家集洗衣機(jī)研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的現(xiàn)代化專業(yè)洗衣機(jī)生產(chǎn)企業(yè)。③團(tuán)隊工作。只有不斷提高員工的素質(zhì)，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。例如，合理化建議制度；注重上下級的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重、信任。（7）充分發(fā)揮員工的智慧和創(chuàng)造力 精益生產(chǎn)的中心是員工，企業(yè)把員工的智慧和創(chuàng)造力視為寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。（6）5S現(xiàn)場管理 5S起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。（5）自動化“自動化”是豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。實際上，優(yōu)質(zhì)勝過“不需要多花錢”。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產(chǎn)生出來，就會自然形成一種“確保生產(chǎn)合格制品”的強(qiáng)制性約束機(jī)制。企業(yè)的精益化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求。（4）全面質(zhì)量管理(TQC)以確保零部件和制品的質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理，是精益化生產(chǎn)方式的一個重要的技術(shù)支撐。在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)的月度計劃集中制定的，同時傳達(dá)到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。在這種拉動式的生產(chǎn)規(guī)則下，如果后工序以參差不齊的數(shù)量領(lǐng)取零部件的話，則錢工序就必須預(yù)先準(zhǔn)備好能夠應(yīng)對變化的需求數(shù)量峰值的庫存、設(shè)備和勞動力，這樣需要配置的資源很多?？窗骞芾碛梢韵虑疤釛l件支撐：生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)流程化、快速作業(yè)切換、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)置合理布局、自動化、改善活動等。精益生產(chǎn)的主要體系如下：（1）準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT)所謂“準(zhǔn)時化”，就是在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件，“準(zhǔn)時化”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟(jì)性和適應(yīng)性兩個方面來保證公司整體性利潤的不斷提高。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場的需求做出最迅速的響應(yīng)。推行生產(chǎn)的均衡化，同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全部生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的一切浪費，實現(xiàn)零浪費。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織方式和體系。 在此以后，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點，對原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進(jìn)行實地考察。豐田英二和他的下屬大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。公司通加強(qiáng)企業(yè)文化建設(shè)，系統(tǒng)的組織改進(jìn)提升，對生產(chǎn)設(shè)備等機(jī)械保養(yǎng)和維修管理，充分保障了精益生產(chǎn)在公司生產(chǎn)管理上的應(yīng)用。本文介紹了B公司的現(xiàn)實生產(chǎn)管理狀況及存在問題，并對這一問題進(jìn)行了具體分析，根據(jù)公司本身的現(xiàn)實能力對精益生產(chǎn)實施應(yīng)用。因此，制造業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理革新變得非常緊迫，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)增強(qiáng)核心競爭力的途徑之一，是實現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略的重要手段。最后，公司為保證精益生產(chǎn)管理的成功應(yīng)用，又采取了一定的保障措施。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯，怎樣建立日本的汽車工業(yè)？是照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財務(wù)管理等各個領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對性和可操作性。益，即所有經(jīng)營活動都要有益、有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)實質(zhì)是管理的過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，這樣就需要大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織機(jī)構(gòu)扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)的工作人員。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則上是必須增值的，撤除一切不能增值的崗位。精益生產(chǎn)實際上是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求關(guān)系等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)生產(chǎn)需求的不斷變化并能使生產(chǎn)過程中一切無用的、多余的或不增加附加值的環(huán)節(jié)被精簡，以達(dá)到產(chǎn)品生命周期內(nèi)的各方面的最佳效果?？窗逵珊蠊ば蛩偷角肮ば虻淖鳂I(yè)人員，這就將一個工廠內(nèi)各工序相互聯(lián)系起來。按準(zhǔn)時化生產(chǎn)要求，后工序在必需的時候，只按照必需的數(shù)量到前工序去領(lǐng)取所必需的物品?？窗宓闹饕獧C(jī)能是傳遞生產(chǎn)和運送的指令。看板就相當(dāng)于工序之間、部門之間以及物流之間的聯(lián)絡(luò)神經(jīng)，發(fā)揮著信息傳遞的作用。特別是生產(chǎn)系統(tǒng)（或生產(chǎn)方式）本身應(yīng)該具有對產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強(qiáng)制性約束機(jī)制，即強(qiáng)迫生產(chǎn)過程中的每一道工序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品，從而在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中的最基本點對質(zhì)量提供可靠的保證。因為從理想觀點或者從理論上講，精益化生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有在制品保險儲備。有人曾說，“優(yōu)質(zhì)并不需要多花錢”。顯然，質(zhì)量的提高，有助于杜絕浪費和降低成本。企業(yè)的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情