【正文】 生產(chǎn)率 的提高 3. 生產(chǎn)成本降低降低不良品率 4. 庫存量減少，資金積壓減少 5. 縮短生產(chǎn)周期 6. 降低人員、設(shè)備、產(chǎn)品和管理等各類損耗 ，浪費減少 7. 提升員工的 發(fā)明創(chuàng)造能力 和自信心 8. 顧客投訴減少，滿意度上升 …… 無形效果： 1. 提高員工的改善意識 、參與意識 2. 創(chuàng)建整潔和舒適的工作環(huán)境 3. 培養(yǎng)員工的團隊合作和主人翁精神 4. 實現(xiàn)企業(yè)整個管理體系的變革 5. 形成學習、團結(jié)、向上、創(chuàng)新的新企業(yè)文化 6. 企業(yè)凝聚力增強、企業(yè)形象改善 38 一、 TPM— 啟動 39 TPM推進的十四個階段 宣布引進 TPM TPM宣傳和培訓 建立 TPM推進機構(gòu) 制定推進方針和目標 制定推進總計劃 準備引進階段 1全面推進 TPM 1總結(jié)活動成果 鞏固階段 1推進持續(xù)改善活動 1開展自主保全活動 推行全員改善提案 3S活動的推進 推進實施階段 TPM正式起步 正式導入 明確公司、產(chǎn)品、供應(yīng)鏈的需求 對內(nèi)外部環(huán)境進行調(diào)查 40 對內(nèi)部和相關(guān)環(huán)境進行調(diào)查 ① 財務(wù)：利潤占銷售收入的比率、銷售收入對凈資產(chǎn)的比率、直接成本和間接費用、財務(wù)商譽（投資人、政府、往來銀行） ② 市場：市場相對占有率、價格競爭力、市場范圍、產(chǎn)品質(zhì)量（顧客抱怨件數(shù)）、對顧客及市場的了解程度。鋪開的面太大，精力分散，導致 TPM的效果被弱化，甚至中斷。 5. 英國 Lever兄弟公司：通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅， TPM投入 9萬英磅，設(shè)備綜合效率 (清潔劑從 76%提高到 92% ) ， (香皂從 54%提高到 80% ) 。 35 1. 日本 NISSAN汽車公司：實施 TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動生產(chǎn)率提高 50%，設(shè)備綜合效率提高 30%，設(shè)備故障率減少 80%。 ② 盤點業(yè)務(wù)內(nèi)容和管理流程。 ② 致力于創(chuàng)建值得社會信賴的企業(yè) 要點 ① 明確事務(wù)工作的改善方向。 34 間接部門效率化 安全與衛(wèi)生 目的 ① 構(gòu)筑間接部門業(yè)務(wù)改善的體系。 ② 積極推行 “ 三不 ” 質(zhì)量方針。 措施 ① 全員 TPM理論培訓 ② 操作工點檢培訓 ③ 上線機電技工培訓 ④ 機電技工培訓 ⑤ 啟動 “ 全員改善提案活動 ” ⑥ 推進 TPM文化。 要點 ① 盡量讓更多的人參與。 33 教育訓練 品質(zhì)保全 目的 建立人才育成的培訓體系，培養(yǎng)懂管理、懂設(shè)備、能保證產(chǎn)品質(zhì)量的人才。 ② 建立物與信息流程圖。 ② 研習現(xiàn)場改善的手法。 ③ 培養(yǎng)具備精益思想的員工 要點 ① 對前期管理進行有效的控制。 ② 降低設(shè)備使用階段的維持費用。 ⑥ 實現(xiàn)目視化管理 ① 參加 TPM小組活動 ② 構(gòu)筑備件管理體系。 ① 建立完整的設(shè)備運行記錄 ② 強化計劃保全體系。 ② 提高專業(yè)保全人員的能力。 損失 費用 綜合曲線 28 TPM（ Total Production Management全 面 生產(chǎn)管理 ） 以 “ 建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì) ”為目標，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對象，以自最高領(lǐng)導至一線員工全體參與的小組活動形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購、技術(shù)、銷售和行政等管理部門，追求 “ 零損失 ” 的管理活動，謀求實現(xiàn)企業(yè)整個經(jīng)營管理體系的 “ 管理極限 ” 。 26 羅克韋爾： “ 將維護視為企業(yè)戰(zhàn)略的一個部分而不僅僅是生產(chǎn)的輔助手段 ” 。 25 2我國設(shè)備管理的發(fā)展過程 我國的設(shè)備管理工作是借鑒蘇聯(lián)的計劃預修制，在第一個五年計劃時期發(fā)展起來的。它強調(diào)設(shè)備管理工作有技術(shù)、經(jīng)濟、組織三個方面的內(nèi)容，三者有機聯(lián)系、相互影響。 TPM與設(shè)備綜合工程學在本質(zhì)上是一致的，只不過TPM更具操作性，設(shè)備綜合工程學更具理論性。 5）它強調(diào)設(shè)計、使用效果及費用、信息反饋等在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)。主要內(nèi)容如下： 1）設(shè)備綜合工程學的研究目標是設(shè)備壽命周期費用的經(jīng)濟最大化。 21 事后修理是 “ 消極的 、 浪費的 、 事后等待 ” 式的修理方式 。 ? 幾乎一半的維修活動屬于 “ 響應(yīng)性維護 ” ，而此類維修成本比預測型維護高近 10倍。 ? 預測型保全：通過對設(shè)備運行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施 —— 計劃保全，避免不必要的損失。適用于對產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤無關(guān)緊要，或價格便宜、容易購買的設(shè)備。從最初的設(shè)備維護管理，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系 。 18 20世紀 60年代，日本引進 PM活動并改造成以生產(chǎn)部門為主的TPM改善活動。由于其價格昂貴，很多用戶不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實越是高檔機床，其在安全防護及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價值。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，造成機床使用的壽命和效率的低下。 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下狀態(tài)： 1. 修理設(shè)備過程中； 2. 等待設(shè)備發(fā)生故障的過程中。 15 在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。 2. 巡回檢查：按設(shè)備的部位、內(nèi)容進行的粗略巡視，這種方法實際上是一種不定量的運行管理，對分散布置的設(shè)備比較合適。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時經(jīng)濟因素比技術(shù)因素更重要。 13 1傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的局限性 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護修理為其中心點的，其特點是： 階段性管理。 為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了 “ 保全預防 ” （ Maintenance Prevention ， MP / 1960 ）。 從推行 PM開始，設(shè)備管理開始由事后維修向定期預防維修轉(zhuǎn)變，強調(diào)采用適當?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過預防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運行。為了盡量減少設(shè)備修理對生產(chǎn)的影響，美國提出預防保全制度，蘇聯(lián)提出計劃保全制度，即 PM（ Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通過對設(shè)備的 “ 物理性檢查 ” 預防其故障的發(fā)生，從而達到延長設(shè)備使用壽命的目的。 10 為了解決這些問題，美國制造業(yè)提出了 “ 事后保全（ Breakdown Maintenance ， BM） ” ，即當裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進行事后處置 。 序 概 論 7 1設(shè)備管理的主要內(nèi)容 1. 前期管理 2. 臺帳管理 3. 工模夾具 4. 備件管理 5. 保全計劃管理 6. 操作和維護管理（日常使用和點檢保養(yǎng)） 7. 故障分析、維修質(zhì)量管理與檔案管理 8. 設(shè)備運行指標管理 9. 技術(shù)管理和設(shè)備改良 10. 經(jīng)濟管理 8 1 TPM的效益 P：減少故障停機（ 1/10— 1/290）、提高生產(chǎn)率（ 2倍）、提高計劃達成率、縮短生產(chǎn)周期 Q：降低不良品率（ 1/10）、提高產(chǎn)品質(zhì)量（缺陷率為 1/10） C：減少人工費、節(jié)省維修成本和制造成本（ 50%） S：改善工作環(huán)境和自然環(huán)境、減少事故機率、提高安全性（實現(xiàn)零災(zāi)害） M：增強市場意識、提升員工士氣（提案數(shù)量上升 5— 10倍） 、樹立企業(yè)形象 9 1設(shè)備管理的形成與發(fā)展 設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個不同的發(fā)展時期： 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負責，并無專門的設(shè)備管理。精益生產(chǎn)培訓系列 — T P M (上） 2 目 錄 序 概論 1. 設(shè)備的管理與發(fā)展 2. TPM的產(chǎn)生及其演進過程 3. 推行 TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM為我們帶來了什么樣的思想沖擊 6. TPM實踐所帶來的企業(yè)競爭力的提升 一． TPM活動的啟動 1. TPM推進的十四個階段 2. TPM正式啟動 3. TPM推進的組織保證 4. TPM的推進目標 5. 創(chuàng)建適于開展 TPM的環(huán)境 3 二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推進自主保全活動的七個步驟 3. 自主保全七步驟的展開 4. 成功開展自主保全所需要解決的問題 5. TPM活動小組的建設(shè) 目 錄 三． 專業(yè)保全 1. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式 2. 什么是預防保全 3. 預防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行預防保全 5. 保 全 的 類別與職責劃 分 6. 預防保全四個階段七個步驟的展開 7. 預防保全的管理文件 4 四． 個別改善 1. 設(shè)備綜合效率（ OEE）的計算和分析 2. 從 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 3. PM分析法 4. 設(shè)備故障分析及管理 5. 4M的 16種損失分析 6. 個別改善活動的要點 目 錄 五． 設(shè)備前期管理 1. 設(shè)備前期管理 2. 前期管理的主要工作內(nèi)容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 設(shè)備管理成本 5 六． 品質(zhì)保全 1. 品質(zhì)保全與 TPM的關(guān)系 2. 推進品質(zhì)保全的六個步驟 七． TPM其他活動的展開 1. 員工提案活動的開展 2. TPM的教育訓練 3. 安全與衛(wèi)生改善活動 4. 間接部門效率化改善活動 八． TPM的新發(fā)展 1. TPM含義的新拓展 2. 企業(yè)管理的四種境界 3. 識別管理過程中的 78種損耗 案例：某國企推行 TPM介紹 目 錄 6 設(shè)備的管理與發(fā)展 設(shè)備管理部門依據(jù)企業(yè) 生產(chǎn)經(jīng)營的宏觀目標 ，通過一系列的組織、技術(shù)和經(jīng)濟等措施，對在壽命周期內(nèi)的所有設(shè)備的物質(zhì)運動形態(tài)和價值運動形態(tài)，進行的綜合管理工作，以保證設(shè)備的良好狀態(tài)，并不斷提高設(shè)備的技術(shù)素質(zhì)，保證設(shè)備的有效使用和獲得最大的經(jīng)濟效益。 上世紀初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點。 這一時期，設(shè)備最顯著的特點是半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，因此工人可以自己動手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修， BM從上世紀初一直持續(xù)到 40 年代。 11 預防保全 PM的開展包括三個方面活動： 1. 設(shè)備的日常維護 (清潔、檢查和潤滑 )。 管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個時期稱為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時期。 從設(shè)備的設(shè)計 階段 就開始對設(shè)備 故障 進行控制 ， 其最終目的是實現(xiàn)無故障和 簡 便的日常維護 。它把設(shè)備的設(shè)計制造與使用截然分開，只對設(shè)備的使用進行管理，而沒有用系統(tǒng)的觀點去解決設(shè)備的故障。 封閉式管理。 3. 計劃檢查：采用檢查修理法時必須作的一種設(shè)備檢查。這樣就存在以下問題： 其運轉(zhuǎn)情況無法準確統(tǒng)計。 16 1傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購買和使用設(shè)備方面的誤區(qū) 1. 購買時選型有誤。 3. 工藝編排不合理。 5. 很多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊，又培訓不夠，與廠家的溝通不足，對機床功能掌握不好，缺乏深入的認識。（即 Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過全員參加的設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化） ——71年，日本設(shè)立了全日本 PM獎，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎。 ——90年代： 全世界的制造企業(yè)都開始推行 TPM。 ? 預防型維護：按照預先制定的計劃，周期性地對設(shè)備進行點檢、保養(yǎng)。此維護對人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實施過程中，維護費用通常會比較高。 ? 25%的維修活動屬于預防型維護，而此類成本比預測型維護高 5倍。 TPM則認為若因設(shè)備故障而多雇人手 、 儲存?zhèn)浼?、 占用資金的話 ， 為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢 ？ 所以 TPM把工作重點從響應(yīng)型維護轉(zhuǎn)移到預防性保全 ， 通過全員參與 ， 開展有針對性的 、 預防性的點檢 、 保養(yǎng)與改善 ， 把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中 ， 最大限度地壓縮停臺時間 、 設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本 。 2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學。 23 丹尼斯 24 22建立 TPM管理體系 1. TPM管理體系是一種全過程的系統(tǒng)管理。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。然而，由于多年來受 重基建、輕生產(chǎn)，重維修、輕維護 等管理思想的影響，國家大部分設(shè)備都用于擴大再生產(chǎn)，而企業(yè)維持簡單再生產(chǎn)所需設(shè)備得不到應(yīng)