【正文】 生產(chǎn)率 的提高 3. 生產(chǎn)成本降低降低不良品率 4. 庫(kù)存量減少，資金積壓減少 5. 縮短生產(chǎn)周期 6. 降低人員、設(shè)備、產(chǎn)品和管理等各類(lèi)損耗 ，浪費(fèi)減少 7. 提升員工的 發(fā)明創(chuàng)造能力 和自信心 8. 顧客投訴減少，滿(mǎn)意度上升 …… 無(wú)形效果： 1. 提高員工的改善意識(shí) 、參與意識(shí) 2. 創(chuàng)建整潔和舒適的工作環(huán)境 3. 培養(yǎng)員工的團(tuán)隊(duì)合作和主人翁精神 4. 實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個(gè)管理體系的變革 5. 形成學(xué)習(xí)、團(tuán)結(jié)、向上、創(chuàng)新的新企業(yè)文化 6. 企業(yè)凝聚力增強(qiáng)、企業(yè)形象改善 38 一、 TPM— 啟動(dòng) 39 TPM推進(jìn)的十四個(gè)階段 宣布引進(jìn) TPM TPM宣傳和培訓(xùn) 建立 TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu) 制定推進(jìn)方針和目標(biāo) 制定推進(jìn)總計(jì)劃 準(zhǔn)備引進(jìn)階段 1全面推進(jìn) TPM 1總結(jié)活動(dòng)成果 鞏固階段 1推進(jìn)持續(xù)改善活動(dòng) 1開(kāi)展自主保全活動(dòng) 推行全員改善提案 3S活動(dòng)的推進(jìn) 推進(jìn)實(shí)施階段 TPM正式起步 正式導(dǎo)入 明確公司、產(chǎn)品、供應(yīng)鏈的需求 對(duì)內(nèi)外部環(huán)境進(jìn)行調(diào)查 40 對(duì)內(nèi)部和相關(guān)環(huán)境進(jìn)行調(diào)查 ① 財(cái)務(wù)：利潤(rùn)占銷(xiāo)售收入的比率、銷(xiāo)售收入對(duì)凈資產(chǎn)的比率、直接成本和間接費(fèi)用、財(cái)務(wù)商譽(yù)（投資人、政府、往來(lái)銀行） ② 市場(chǎng)：市場(chǎng)相對(duì)占有率、價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力、市場(chǎng)范圍、產(chǎn)品質(zhì)量（顧客抱怨件數(shù)）、對(duì)顧客及市場(chǎng)的了解程度。鋪開(kāi)的面太大，精力分散，導(dǎo)致 TPM的效果被弱化，甚至中斷。 5. 英國(guó) Lever兄弟公司：通過(guò) TPM節(jié)約成本 280萬(wàn)英磅， TPM投入 9萬(wàn)英磅，設(shè)備綜合效率 (清潔劑從 76%提高到 92% ) ， (香皂從 54%提高到 80% ) 。 35 1. 日本 NISSAN汽車(chē)公司：實(shí)施 TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 50%，設(shè)備綜合效率提高 30%，設(shè)備故障率減少 80%。 ② 盤(pán)點(diǎn)業(yè)務(wù)內(nèi)容和管理流程。 ② 致力于創(chuàng)建值得社會(huì)信賴(lài)的企業(yè) 要點(diǎn) ① 明確事務(wù)工作的改善方向。 34 間接部門(mén)效率化 安全與衛(wèi)生 目的 ① 構(gòu)筑間接部門(mén)業(yè)務(wù)改善的體系。 ② 積極推行 “ 三不 ” 質(zhì)量方針。 措施 ① 全員 TPM理論培訓(xùn) ② 操作工點(diǎn)檢培訓(xùn) ③ 上線(xiàn)機(jī)電技工培訓(xùn) ④ 機(jī)電技工培訓(xùn) ⑤ 啟動(dòng) “ 全員改善提案活動(dòng) ” ⑥ 推進(jìn) TPM文化。 要點(diǎn) ① 盡量讓更多的人參與。 33 教育訓(xùn)練 品質(zhì)保全 目的 建立人才育成的培訓(xùn)體系，培養(yǎng)懂管理、懂設(shè)備、能保證產(chǎn)品質(zhì)量的人才。 ② 建立物與信息流程圖。 ② 研習(xí)現(xiàn)場(chǎng)改善的手法。 ③ 培養(yǎng)具備精益思想的員工 要點(diǎn) ① 對(duì)前期管理進(jìn)行有效的控制。 ② 降低設(shè)備使用階段的維持費(fèi)用。 ⑥ 實(shí)現(xiàn)目視化管理 ① 參加 TPM小組活動(dòng) ② 構(gòu)筑備件管理體系。 ① 建立完整的設(shè)備運(yùn)行記錄 ② 強(qiáng)化計(jì)劃保全體系。 ② 提高專(zhuān)業(yè)保全人員的能力。 損失 費(fèi)用 綜合曲線(xiàn) 28 TPM（ Total Production Management全 面 生產(chǎn)管理 ） 以 “ 建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì) ”為目標(biāo)，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過(guò)程為對(duì)象，以自最高領(lǐng)導(dǎo)至一線(xiàn)員工全體參與的小組活動(dòng)形式為載體，通過(guò)開(kāi)展以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購(gòu)、技術(shù)、銷(xiāo)售和行政等管理部門(mén)，追求 “ 零損失 ” 的管理活動(dòng)，謀求實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個(gè)經(jīng)營(yíng)管理體系的 “ 管理極限 ” 。 26 羅克韋爾： “ 將維護(hù)視為企業(yè)戰(zhàn)略的一個(gè)部分而不僅僅是生產(chǎn)的輔助手段 ” 。 25 2我國(guó)設(shè)備管理的發(fā)展過(guò)程 我國(guó)的設(shè)備管理工作是借鑒蘇聯(lián)的計(jì)劃預(yù)修制，在第一個(gè)五年計(jì)劃時(shí)期發(fā)展起來(lái)的。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理工作有技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織三個(gè)方面的內(nèi)容，三者有機(jī)聯(lián)系、相互影響。 TPM與設(shè)備綜合工程學(xué)在本質(zhì)上是一致的，只不過(guò)TPM更具操作性，設(shè)備綜合工程學(xué)更具理論性。 5）它強(qiáng)調(diào)設(shè)計(jì)、使用效果及費(fèi)用、信息反饋等在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)。主要內(nèi)容如下： 1）設(shè)備綜合工程學(xué)的研究目標(biāo)是設(shè)備壽命周期費(fèi)用的經(jīng)濟(jì)最大化。 21 事后修理是 “ 消極的 、 浪費(fèi)的 、 事后等待 ” 式的修理方式 。 ? 幾乎一半的維修活動(dòng)屬于 “ 響應(yīng)性維護(hù) ” ，而此類(lèi)維修成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高近 10倍。 ? 預(yù)測(cè)型保全：通過(guò)對(duì)設(shè)備運(yùn)行情況的監(jiān)測(cè)，可以在潛在的問(wèn)題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施 —— 計(jì)劃保全，避免不必要的損失。適用于對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤(rùn)無(wú)關(guān)緊要，或價(jià)格便宜、容易購(gòu)買(mǎi)的設(shè)備。從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系 。 18 20世紀(jì) 60年代，日本引進(jìn) PM活動(dòng)并改造成以生產(chǎn)部門(mén)為主的TPM改善活動(dòng)。由于其價(jià)格昂貴，很多用戶(hù)不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價(jià)值。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，造成機(jī)床使用的壽命和效率的低下。 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下?tīng)顟B(tài)： 1. 修理設(shè)備過(guò)程中； 2. 等待設(shè)備發(fā)生故障的過(guò)程中。 15 在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無(wú)法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。 2. 巡回檢查：按設(shè)備的部位、內(nèi)容進(jìn)行的粗略巡視，這種方法實(shí)際上是一種不定量的運(yùn)行管理，對(duì)分散布置的設(shè)備比較合適。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時(shí)經(jīng)濟(jì)因素比技術(shù)因素更重要。 13 1傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的局限性 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護(hù)修理為其中心點(diǎn)的，其特點(diǎn)是： 階段性管理。 為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了 “ 保全預(yù)防 ” （ Maintenance Prevention ， MP / 1960 ）。 從推行 PM開(kāi)始，設(shè)備管理開(kāi)始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過(guò)預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。為了盡量減少設(shè)備修理對(duì)生產(chǎn)的影響，美國(guó)提出預(yù)防保全制度，蘇聯(lián)提出計(jì)劃保全制度，即 PM（ Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通過(guò)對(duì)設(shè)備的 “ 物理性檢查 ” 預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命的目的。 10 為了解決這些問(wèn)題，美國(guó)制造業(yè)提出了 “ 事后保全（ Breakdown Maintenance ， BM） ” ，即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置 。 序 概 論 7 1設(shè)備管理的主要內(nèi)容 1. 前期管理 2. 臺(tái)帳管理 3. 工模夾具 4. 備件管理 5. 保全計(jì)劃管理 6. 操作和維護(hù)管理（日常使用和點(diǎn)檢保養(yǎng)） 7. 故障分析、維修質(zhì)量管理與檔案管理 8. 設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)管理 9. 技術(shù)管理和設(shè)備改良 10. 經(jīng)濟(jì)管理 8 1 TPM的效益 P：減少故障停機(jī)（ 1/10— 1/290）、提高生產(chǎn)率（ 2倍）、提高計(jì)劃達(dá)成率、縮短生產(chǎn)周期 Q：降低不良品率（ 1/10）、提高產(chǎn)品質(zhì)量（缺陷率為 1/10） C：減少人工費(fèi)、節(jié)省維修成本和制造成本（ 50%） S：改善工作環(huán)境和自然環(huán)境、減少事故機(jī)率、提高安全性（實(shí)現(xiàn)零災(zāi)害） M：增強(qiáng)市場(chǎng)意識(shí)、提升員工士氣（提案數(shù)量上升 5— 10倍） 、樹(shù)立企業(yè)形象 9 1設(shè)備管理的形成與發(fā)展 設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個(gè)不同的發(fā)展時(shí)期： 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡(jiǎn)陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無(wú)專(zhuān)門(mén)的設(shè)備管理。精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列 — T P M (上） 2 目 錄 序 概論 1. 設(shè)備的管理與發(fā)展 2. TPM的產(chǎn)生及其演進(jìn)過(guò)程 3. 推行 TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM為我們帶來(lái)了什么樣的思想沖擊 6. TPM實(shí)踐所帶來(lái)的企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的提升 一． TPM活動(dòng)的啟動(dòng) 1. TPM推進(jìn)的十四個(gè)階段 2. TPM正式啟動(dòng) 3. TPM推進(jìn)的組織保證 4. TPM的推進(jìn)目標(biāo) 5. 創(chuàng)建適于開(kāi)展 TPM的環(huán)境 3 二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推進(jìn)自主保全活動(dòng)的七個(gè)步驟 3. 自主保全七步驟的展開(kāi) 4. 成功開(kāi)展自主保全所需要解決的問(wèn)題 5. TPM活動(dòng)小組的建設(shè) 目 錄 三． 專(zhuān)業(yè)保全 1. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式 2. 什么是預(yù)防保全 3. 預(yù)防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行預(yù)防保全 5. 保 全 的 類(lèi)別與職責(zé)劃 分 6. 預(yù)防保全四個(gè)階段七個(gè)步驟的展開(kāi) 7. 預(yù)防保全的管理文件 4 四． 個(gè)別改善 1. 設(shè)備綜合效率（ OEE）的計(jì)算和分析 2. 從 OEE看企業(yè)的浪費(fèi)與改善潛力 3. PM分析法 4. 設(shè)備故障分析及管理 5. 4M的 16種損失分析 6. 個(gè)別改善活動(dòng)的要點(diǎn) 目 錄 五． 設(shè)備前期管理 1. 設(shè)備前期管理 2. 前期管理的主要工作內(nèi)容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 設(shè)備管理成本 5 六． 品質(zhì)保全 1. 品質(zhì)保全與 TPM的關(guān)系 2. 推進(jìn)品質(zhì)保全的六個(gè)步驟 七． TPM其他活動(dòng)的展開(kāi) 1. 員工提案活動(dòng)的開(kāi)展 2. TPM的教育訓(xùn)練 3. 安全與衛(wèi)生改善活動(dòng) 4. 間接部門(mén)效率化改善活動(dòng) 八． TPM的新發(fā)展 1. TPM含義的新拓展 2. 企業(yè)管理的四種境界 3. 識(shí)別管理過(guò)程中的 78種損耗 案例：某國(guó)企推行 TPM介紹 目 錄 6 設(shè)備的管理與發(fā)展 設(shè)備管理部門(mén)依據(jù)企業(yè) 生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的宏觀(guān)目標(biāo) ，通過(guò)一系列的組織、技術(shù)和經(jīng)濟(jì)等措施，對(duì)在壽命周期內(nèi)的所有設(shè)備的物質(zhì)運(yùn)動(dòng)形態(tài)和價(jià)值運(yùn)動(dòng)形態(tài)，進(jìn)行的綜合管理工作，以保證設(shè)備的良好狀態(tài)，并不斷提高設(shè)備的技術(shù)素質(zhì)，保證設(shè)備的有效使用和獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。 上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無(wú)法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。 這一時(shí)期，設(shè)備最顯著的特點(diǎn)是半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡(jiǎn)單，因此工人可以自己動(dòng)手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修， BM從上世紀(jì)初一直持續(xù)到 40 年代。 11 預(yù)防保全 PM的開(kāi)展包括三個(gè)方面活動(dòng)： 1. 設(shè)備的日常維護(hù) (清潔、檢查和潤(rùn)滑 )。 管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個(gè)時(shí)期稱(chēng)為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時(shí)期。 從設(shè)備的設(shè)計(jì) 階段 就開(kāi)始對(duì)設(shè)備 故障 進(jìn)行控制 ， 其最終目的是實(shí)現(xiàn)無(wú)故障和 簡(jiǎn) 便的日常維護(hù) 。它把設(shè)備的設(shè)計(jì)制造與使用截然分開(kāi)，只對(duì)設(shè)備的使用進(jìn)行管理，而沒(méi)有用系統(tǒng)的觀(guān)點(diǎn)去解決設(shè)備的故障。 封閉式管理。 3. 計(jì)劃?rùn)z查：采用檢查修理法時(shí)必須作的一種設(shè)備檢查。這樣就存在以下問(wèn)題： 其運(yùn)轉(zhuǎn)情況無(wú)法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)。 16 1傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購(gòu)買(mǎi)和使用設(shè)備方面的誤區(qū) 1. 購(gòu)買(mǎi)時(shí)選型有誤。 3. 工藝編排不合理。 5. 很多編程人員和操作人員的觀(guān)念和方法守舊，又培訓(xùn)不夠，與廠(chǎng)家的溝通不足，對(duì)機(jī)床功能掌握不好，缺乏深入的認(rèn)識(shí)。（即 Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過(guò)全員參加的設(shè)備保全管理來(lái)提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化） ——71年，日本設(shè)立了全日本 PM獎(jiǎng)，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎(jiǎng)。 ——90年代： 全世界的制造企業(yè)都開(kāi)始推行 TPM。 ? 預(yù)防型維護(hù)：按照預(yù)先制定的計(jì)劃，周期性地對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢、保養(yǎng)。此維護(hù)對(duì)人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實(shí)施過(guò)程中，維護(hù)費(fèi)用通常會(huì)比較高。 ? 25%的維修活動(dòng)屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類(lèi)成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高 5倍。 TPM則認(rèn)為若因設(shè)備故障而多雇人手 、 儲(chǔ)存?zhèn)浼?、 占用資金的話(huà) ， 為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢 ？ 所以 TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全 ， 通過(guò)全員參與 ， 開(kāi)展有針對(duì)性的 、 預(yù)防性的點(diǎn)檢 、 保養(yǎng)與改善 ， 把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中 ， 最大限度地壓縮停臺(tái)時(shí)間 、 設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本 。 2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財(cái)務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門(mén)綜合的管理科學(xué)。 23 丹尼斯 24 22建立 TPM管理體系 1. TPM管理體系是一種全過(guò)程的系統(tǒng)管理。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。然而，由于多年來(lái)受 重基建、輕生產(chǎn)，重維修、輕維護(hù) 等管理思想的影響，國(guó)家大部分設(shè)備都用于擴(kuò)大再生產(chǎn)，而企業(yè)維持簡(jiǎn)單再生產(chǎn)所需設(shè)備得不到應(yīng)