【正文】 28 TPM（ Total Production Management全 面 生產(chǎn)管理 ） 以 “ 建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì) ”為目標(biāo)，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對象，以自最高領(lǐng)導(dǎo)至一線員工全體參與的小組活動形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購、技術(shù)、銷售和行政等管理部門，追求 “ 零損失 ” 的管理活動，謀求實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個經(jīng)營管理體系的 “ 管理極限 ” 。 ② 降低設(shè)備使用階段的維持費(fèi)用。 33 教育訓(xùn)練 品質(zhì)保全 目的 建立人才育成的培訓(xùn)體系，培養(yǎng)懂管理、懂設(shè)備、能保證產(chǎn)品質(zhì)量的人才。 34 間接部門效率化 安全與衛(wèi)生 目的 ① 構(gòu)筑間接部門業(yè)務(wù)改善的體系。 5. 英國 Lever兄弟公司：通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅， TPM投入 9萬英磅，設(shè)備綜合效率 (清潔劑從 76%提高到 92% ) ， (香皂從 54%提高到 80% ) 。 41 ① 競爭層面：未來整個市場的成長空間、同行業(yè)企業(yè)的競爭策略對本公司的影響程度、新競爭對手對公司的潛在影響。 5. 老好人： 無所謂，領(lǐng)導(dǎo)怎么說，我們就怎么做。 自主保全不是單純地將設(shè)備保全的責(zé)任轉(zhuǎn)移給操作者，而是專業(yè)保全人員與操作者的一項(xiàng)團(tuán)隊(duì)合作。 2. 組織保障 —— 及時建立推行自主保全的保障體系。 76 污染源調(diào)查 序號 車間 地點(diǎn) 發(fā)生源 過程描述 1 三車間 真空感應(yīng)爐 耙式卸料 卸料時，粉塵飛揚(yáng) 2 四車間 沸騰干燥機(jī) 除塵卸料 沸騰干燥卸料時除塵不好，導(dǎo)致粉塵多 3 一車間 真空感應(yīng)爐 耙式卸料 卸料時，粉塵飛揚(yáng) 4 二車間 沸騰干燥機(jī) 周轉(zhuǎn)袋 周轉(zhuǎn)袋臟，內(nèi)外粉塵多 5 二車間 沸騰干燥機(jī) 裝袋 裝袋時漏粉較多 6 二車間 真空感應(yīng)爐 耙式卸料 卸料時，粉塵飛揚(yáng) 7 二車間 輸送帶 料塊 皮帶機(jī)跑偏，存料塊掉落很多 8 五車間 耙式干燥機(jī) 耙式卸料 卸料時，粉塵飛揚(yáng) 9 五車間 除殼區(qū) 振動除殼 除殼時無法做到屏蔽，粉塵嚴(yán)重 10 六車間 卸料處 卸料 因無除塵設(shè)備，卸料時粉塵較多 11 六車間 球磨機(jī) 球磨投料 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時密封不好，導(dǎo)致投料時粉塵較多 粉塵過大，導(dǎo)致車間環(huán)境污染 77 實(shí)施飛濺防止對策 （ 局所化 ） 的要點(diǎn) 1. 集中冷卻液在切削點(diǎn)上。 89 自主保全的六個要點(diǎn) 1. 對設(shè)備進(jìn)行初期清掃。保養(yǎng)得好的機(jī)器，壽命往往可以延長幾倍。 例：在潤滑部位，用不同的顏色來表示不同的加油類型，不同的管道用不同的顏色進(jìn)行標(biāo)識。 5. 將各種儀表的開關(guān)狀態(tài)和正異常范圍標(biāo)出。 受他人思路的啟發(fā) , 能提出更完善的方案 使人際關(guān)系融恰 大家由于小組的關(guān)系來到一起，攻他山之玉，也能實(shí)現(xiàn)自我提高。 5 設(shè)備修復(fù)與改良的能力 以加強(qiáng)前四項(xiàng)能力的基礎(chǔ)上，學(xué)習(xí)設(shè)備基本結(jié) 構(gòu)的分解和修復(fù)技能，研究設(shè)備的改良技術(shù) TPM小組發(fā)展的各個階段 0 20 40 60 80 100 120 140 Cpk ? 廣泛的恢復(fù)基本狀態(tài) ? 將操作過程標(biāo)準(zhǔn)化 ? 培訓(xùn) ? 日常會議 ? 基本的解決問題技巧 ? 數(shù)據(jù)收集 ? 分解 ? 特定的解決問題的途徑 ? 5 Why 分析 ? PM 分析 ? 生產(chǎn)過程革新 ? 狀態(tài)管理 116 1. 企業(yè)最有價值的資源是人才，但人才不是天生的，它需要企業(yè)去發(fā)現(xiàn)、培養(yǎng)。 改善措施 敘述： 將吸油管加 7厘米 數(shù)據(jù)： 每年在油品上可為車間節(jié)約 5. 42萬元。 112 5小組 會議的掌控要領(lǐng) 1. 在討論問題時，運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，以自由自在發(fā)表意見為原則 2. 當(dāng)出現(xiàn)意見不一致時，組長要及時穩(wěn)定秩序 3. 每個人都要積極發(fā)表自己的意見 4. 每個人都要認(rèn)真聽取它人的意見，不得反駁和取笑 5. 在規(guī)定的時間內(nèi)把意見整理出來，分發(fā)給每個人 113 114 5 TPM小組活動可以為企業(yè)培養(yǎng)人才 序號 操作能力 培養(yǎng)的內(nèi)容及方法 1 發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常的能力 通過實(shí)地 “ 觸摸和操作 ” 設(shè)備，掌握設(shè)備的缺陷和已出現(xiàn)過的故障、并學(xué)習(xí)排除之。 鞍鋼憲法 —— 兩參一改三結(jié)合 工人參與管理 干部參加勞動 改進(jìn)不合理制度 工人、技術(shù)人員、干部三結(jié)合 事事結(jié)合 處處結(jié)合 時時結(jié)合 109 多部門的人員組織到一起，能充分發(fā)揮各自的特長。 102 二、有效的推進(jìn)方法：糾錯機(jī)構(gòu)的制作 1. 設(shè)備未關(guān)閉時的警報 2. 零件定量配給，防止漏裝 3. 自動裝配機(jī)構(gòu)設(shè)置自動檢測裝置，防止漏裝 4. 通過裝置設(shè)置錯件障礙通過設(shè)施 5. 儀表盤設(shè)置有效范圍標(biāo)識 6. 開關(guān)設(shè)置有效目視提示 103 案例分享 通過對某企業(yè)的發(fā)電機(jī)房實(shí)施目視管理： 1. 制做點(diǎn)檢的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件。 ? 場所：區(qū)域表示、定位線、揭示物整頓及規(guī)范化管理。 442 點(diǎn)檢 / 問題票執(zhí)行率 94 點(diǎn)檢的三個內(nèi)容 1. 作業(yè)前點(diǎn)檢：在每次開動設(shè)備之前，確認(rèn)此設(shè)備是否具備開機(jī)條件，并將所有的關(guān)鍵部位檢查一遍，以此降低故障產(chǎn)生的途徑。 84 441 自主保全工作流程 維修部門 操作者 日常點(diǎn)檢 N 異常 細(xì)化成點(diǎn)檢內(nèi)容 自己處理 Y 處理并記錄 Y 日常點(diǎn)檢 異常 N 修 改 要因分析 Y 處理并記錄 N 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 基準(zhǔn)書 P D C A 85 441自主保全的內(nèi)容 1. 推進(jìn) 3S 2. 點(diǎn)檢： 發(fā)現(xiàn)設(shè)備、工裝的磨損、噪音、松動、變形、滲漏等缺陷，并及時排除。 4. 培養(yǎng)操作者自覺發(fā)現(xiàn)設(shè)備在使用過程中不合理的地方 75 通過清掃來杜絕不良與故障 原因 現(xiàn) 象 機(jī)能低下 回轉(zhuǎn)部、空壓系、油壓系、電氣控制系、傳感器等處因臟污而混入異物，產(chǎn)生摩擦、阻抗、電路不良等，導(dǎo)致設(shè)備精度低下或誤動作等。 2. 實(shí)現(xiàn)全員專家化。 ? 不科學(xué)的目標(biāo)： ?誠信、優(yōu)秀 ?五年內(nèi)進(jìn)入世界 500強(qiáng) ? 挑戰(zhàn)性過低的目標(biāo) ： ?一年內(nèi)將生產(chǎn)效率提高 5% ?一年內(nèi)管理費(fèi)用降低 3% ?合格品率維持在 65%以上 62 某企業(yè) TPM活動方針的制定： 2020年度企業(yè)工作方針 A系列新產(chǎn)品開發(fā) 2020年 9月投放市場 B工廠建設(shè)計(jì)劃 2020年 10月新廠投產(chǎn) ………… 2020年 TPM活動方針 1. 提案件數(shù)年底達(dá)到人均 2件，可操作率 60%，全員參與率為 70%。 43 推行 TPM的思想阻礙 1. 確實(shí)如此，但我們的實(shí)際情況很復(fù)雜 2. 作為學(xué)習(xí)是有必要的 …… 3. 成本不可能降到如此低的 4. 我們一直在這樣做 5. 這點(diǎn)內(nèi)容，我就是專家 6. 降低成本會導(dǎo)致質(zhì)量也降低的 7. 這是需要投入的，很費(fèi)錢 8. 不是已經(jīng)做得很好了嗎 9. 這些事情，我們 X年前就做過 44 TPM推進(jìn)的基本方針與年度策略展開 企 業(yè)經(jīng)營 理念 與 方 針 長期經(jīng)營目標(biāo) 長期經(jīng)營 策略 本年度目 標(biāo) ： 提升 10% ：提升 20% ： 40% 效率 實(shí)現(xiàn) 85% 數(shù)： 每人 2件 ：超過 50% 現(xiàn)狀問題點(diǎn) TPM基本方針 年度計(jì)劃 月份 日期 項(xiàng)目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 制定活動方針和目標(biāo) 創(chuàng)建樣板線 表彰大會 制定現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)，開展 5S 開展物流、生產(chǎn)計(jì)劃的改善，推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 開展自主保全 質(zhì)量 保 全 成立并開展TPM活動小組 開展質(zhì)量改善活動 生產(chǎn)效率提 升 保證交貨期 教育 訓(xùn) 練 培育一流人才 進(jìn)行各部門的教育強(qiáng)化 建立技能訓(xùn)練場 建立職能部門的協(xié)力機(jī)制 業(yè)務(wù)流程分析 間接部門效率化 5S 建立規(guī)范化的作業(yè)現(xiàn)場 項(xiàng)目 啟 動 理念貫輸 成立 TPM推進(jìn)委員會和建立活動機(jī)制 45 TPM的活動內(nèi)容 . 設(shè)備與模具的精度控制 節(jié)約材料與能源 人才育成 減少停臺時間 減少調(diào)整、轉(zhuǎn)換的時間 研究對現(xiàn)有設(shè)備的更好利用 現(xiàn)狀 2020年 目標(biāo) 2020年 減少故障臺次 /臺月 175次 少于 50次 降低設(shè)備故障率 / 100h % 0. 5% 減少停臺時間 /月 5900 h 少于 2020 h 提高設(shè)備運(yùn)行率 % 93 % 減少過程廢品率 % % 節(jié)能 50 % 100 % 增加改進(jìn)建議 / 人 1 減少事故 / 百萬 h 15 7 提高安全率 / 1000h 6h 46 員工 設(shè)備 效果 設(shè)備 變化 ?清掃即點(diǎn)檢 ?不合理復(fù)原改善 故障不 良減少 第二步 觀念 變化 ?人生的目的 ?為何要工作 ?為什么要自主管理 ?TPM與自己的關(guān)系 要我變 第一步 覺悟 變化 故障不良 是羞恥 積極改善 徹底維持 我要變 ?改善既是成果 ?成果代表實(shí)力 第三步 設(shè)備 變化 故障不 良“零”化 ?小組活動 ?自我解決問題 第四步 理想 員工 理想 設(shè)備 第五步 理 想 的 現(xiàn) 場 浪費(fèi) 為零 第六步 理 想 的 企 業(yè) 可持續(xù) 發(fā)展 第七步 47 TPM正式啟動 1. 舉辦引入 TPM的 “ 誓師大會 ” 2. 參加方：公司高層領(lǐng)導(dǎo)、各層管理者、生產(chǎn)骨干、操作人員、協(xié)作公司、客戶、有關(guān)媒體。 ⑥ 制造：產(chǎn)能、設(shè)備綜合效率、產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期、規(guī)劃及排程的效能。 35 1. 日本 NISSAN汽車公司：實(shí)施 TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動生產(chǎn)率提高 50%，設(shè)備綜合效率提高 30%，設(shè)備故障率減少 80%。 ② 積極推行 “ 三不 ” 質(zhì)量方針。 ② 建立物與信息流程圖。 ⑥ 實(shí)現(xiàn)目視化管理 ① 參加 TPM小組活動 ② 構(gòu)筑備件管理體系。 26 羅克韋爾： “ 將維護(hù)視為企業(yè)戰(zhàn)略的一個部分而不僅僅是生產(chǎn)的輔助手段 ” 。 5）它強(qiáng)調(diào)設(shè)計(jì)、使用效果及費(fèi)用、信息反饋等在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)。 ? 預(yù)測型保全：通過對設(shè)備運(yùn)行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施 —— 計(jì)劃保全，避免不必要的損失。由于其價格昂貴，很多用戶不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價值。 2. 巡回檢查：按設(shè)備的部位、內(nèi)容進(jìn)行的粗略巡視，這種方法實(shí)際上是一種不定量的運(yùn)行管理，對分散布置的設(shè)備比較合適。 從推行 PM開始，設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列 — T P M (上） 2 目 錄 序 概論 1. 設(shè)備的管理與發(fā)展 2. TPM的產(chǎn)生及其演進(jìn)過程 3. 推行 TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM為我們帶來了什么樣的思想沖擊 6. TPM實(shí)踐所帶來的企業(yè)競爭力的提升 一． TPM活動的啟動 1. TPM推進(jìn)的十四個階段 2. TPM正式啟動 3. TPM推進(jìn)的組織保證 4. TPM的推進(jìn)目標(biāo) 5. 創(chuàng)建適于開展 TPM的環(huán)境 3 二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推進(jìn)自主保全活動的七個步驟 3. 自主保全七步驟的展開 4. 成功開展自主保全所需要解決的問題 5. TPM活動小組的建設(shè) 目 錄 三． 專業(yè)保全 1. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式 2. 什么是預(yù)防保全 3. 預(yù)防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行預(yù)防保全 5. 保 全 的 類別與職責(zé)劃 分 6. 預(yù)防保全四個階段七個步驟的展開 7. 預(yù)防保全的管理文件 4 四． 個別改善 1. 設(shè)備綜合效率（ OEE）的計(jì)算和分析 2. 從 OEE看企業(yè)的浪費(fèi)與改善潛力 3. PM分析法 4. 設(shè)備故障分析及管理 5.