【正文】 “ 保全技能士 ” 不像國內(nèi)的電工、車工資格，是一種強調(diào)設(shè)備保養(yǎng)維護能力，同時要求具有綜合保養(yǎng)知識的特殊資格。 111 5 小組活動的程序 小組活動要營造團結(jié)、緊張、嚴(yán)肅、活潑的氣氛，各成員之間應(yīng)要和諧、友善的環(huán)境里進行的對話和討論 , 以共同幫助、 共同奮進推進小組活動。 ⑤ 小組具有自主維修能力及聯(lián)合技術(shù)部門共同進行攻關(guān)的能力。 例：特別是傳動系統(tǒng)，要努力研究如何使其容易被 “ 看見 ” 。 3. 任何人都能迅速、準(zhǔn)確地進行判斷。 90 4. 將設(shè)備的正常與異常狀態(tài)用目視管理的方法標(biāo)識出來，讓任何一個不熟悉該設(shè)備的人，都能馬上判定這臺設(shè)備是否處于正常狀態(tài)的能力。 78 3S確認(rèn)表 責(zé)任區(qū)： 檢驗工位 責(zé)任人：張玉山 / 田家義 區(qū) 域 要求 周 期 第一周 第二周 第三周 第四周 墻 面 1次 /月 地 面 1次 /天 桌 椅 無破損、整齊 1次 /天 無油污、無灰塵 無破損、無雜物 工作臺 1次 /天 存放柜 1次 /天 目視管理板 無油污、無灰塵 整齊、有效 1次 /周 無油污、無灰塵 整齊、有序 編號： ACS234 制作部門： XX公司 XX部 79 設(shè)備 名 : 年 月 日 感官 序號 點檢內(nèi)容 是 否 備注 1 壓力表位置很容易點檢嗎 ? 2 壓力表的正常值很容易判讀嗎 ? 3 油量計的位置適當(dāng)嗎 ? 4 油面窗很干凈嗎 ? 5 油量在正常范圍嗎 ? 6 油的顏色正常嗎 ? 7 注油口的蓋子鎖緊了嗎 ? 8 油槽各部位是否有可讓灰塵跑進去的空隙 ? 9 注油口蓋子的通氣孔是否阻塞 ? 10 V型皮帶裝置是否數(shù)量正確 ? 11 V型皮帶裝置是否形狀正確 ? 12 皮帶是否不會振動 ? 13 皮帶及皮帶輪的安全蓋是否透明化且容易點檢 ? 14 皮帶及皮帶輪是否正常，無傾斜 ? 15 電動機及減速器的聯(lián)軸器是否正常無損耗？ 16 電動機及減速器是否調(diào)整正確？ 17 減速器的潤滑油里面是干凈未被（水、金屬屑、油泥等）污染？ 18 電動機的冷卻風(fēng)扇是否干凈無灰？ 19 吸氣過濾器的濾網(wǎng)是否干凈？ 眼 睛 用感官進行點檢 80 感官 序號 重點 是 否 備注 1 電機有沒有異響？ 2 皮帶、鏈條是否有滑動聲響？ 3 設(shè)備會發(fā)出奇怪的聲音？ 鼻子聞 氣門閥運作時，是否有異味產(chǎn)生？ 1 電機外殼有無異常的發(fā)熱 ? 2 電機外殼有無振動和轉(zhuǎn)動不勻的現(xiàn)象？ 以下各項均須關(guān)掉設(shè)備電源進行點檢 3 皮帶的張力是否不足？ 4 各部位螺栓是否有松動的狀況？ 5 各處管路是否有交叉接觸？ 6 各處管路是否有摩擦而可能致破損的狀況？ 7 設(shè)備各部是否有漏水現(xiàn)象？ 8 設(shè)備各部是有漏油現(xiàn)象？ 9 若有漏油、漏水的現(xiàn)象，先將其擦凈，再看其滲漏狀況是否嚴(yán)重。 3. 需要長時間或很困難地搬移防護裝置。 68 推進自主保全活動的七個步驟 step1：初期清掃 step2：查找問題源，并制定困難點的解決對策 step3：制作點檢、保養(yǎng)的基準(zhǔn)書 step4：總點檢 step5：自主點檢 step6：自主點檢活動的標(biāo)準(zhǔn)化 step7：實現(xiàn)自我管理、自主保全 69 2自主保全七步驟的具體內(nèi)容 定義 活動內(nèi)容 目標(biāo) 活動手段 1 初期 清掃 通過感官，徹底去除灰塵污染 1. 3S 2. 查找 5個內(nèi)容（問題源、困難部位、缺陷、重要部件、疑問點） ?去除強制劣化因素 ?培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)異常的能力 持續(xù)管理 5項內(nèi)容 2 問題源 對策 問題源的去除和改善 1. 樹立問題意識 2. 改善清掃困難的部位，縮短清掃時間 ?提高設(shè)備保全的可行性 ?培養(yǎng)改善的能力 制作問題對策書 3 制定 點檢基準(zhǔn) 為有效而持續(xù)進行維護活動而制定的行動基準(zhǔn) 1. 點檢、保養(yǎng)技能的訓(xùn)練 2. 制定在規(guī)定的時間內(nèi)完成點檢、保養(yǎng)的基準(zhǔn) ?防止因潤滑或不良出現(xiàn)的故障 ?培養(yǎng)解決問題的能力 ?制定點檢基準(zhǔn)項目 ?進行在職訓(xùn)練 70 定義 活動內(nèi)容 目標(biāo) 活動手段 5 自主 點檢 清掃、潤滑、點檢、復(fù)原的制度化 1. 依自主保全標(biāo)準(zhǔn)，對設(shè)備進行日常保全 2. 樹立“零”故障目標(biāo) 1. 挑戰(zhàn)“零”故障 2. 正確的操作方法和處理異常的能力 1. 自主點檢 2. 標(biāo)準(zhǔn)化 6 標(biāo)準(zhǔn)化 以設(shè)備為中心向其他管理工作拓展 實現(xiàn) “ 三不 ” 1. 實現(xiàn)“零”不良 2. 提高管理 4M的能力 1. CPK管理表 2. 失效模式分析 /FMEA。 2. 對生產(chǎn)車間的人才育成率 、自主 保全達(dá)成率、 5S評價、 人均提案數(shù)、課題改善件數(shù)、 改善的投入產(chǎn)出比等 進行評價。 ③ 建設(shè)設(shè)備綜合管理體系。以自主保全示范機和 TPM小組改善為主線，著力現(xiàn)場，以有形效果促進無形效果，讓員工真切體會到 TPM活動就在身邊，成為提高工作效率的不可缺少的工具。 ① 切實執(zhí)行國際的安全和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn) ② 提高全員認(rèn)識環(huán)境改善的思想水平。 ① 樹立正確的品管意識。 ③ 對設(shè)備投資決策的經(jīng)濟性進行評價 ④ 經(jīng)濟適用、技術(shù)先進、合理配套 。 要點 ① 以人為本，強調(diào)自主管理意識。 3. TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。 2 TPM思想的先進性 22 2設(shè)備綜合工程學(xué) 1971 年，在英國工商部的指導(dǎo)下，英國設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯 TPM的產(chǎn)生及其演進過程 19 ? 響應(yīng)型維護：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時，才進行維修或更換。過多地考慮技術(shù)儲備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。 片面性管理。 上世紀(jì) 50年以后，開始出現(xiàn) 復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成， 修理所占用的時間已成為影響生產(chǎn)的一個重要因素。 隨著設(shè)備構(gòu)造的日益復(fù)雜， 先進設(shè)備的維護越來越困難，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴(yán)重影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，加上操作者不熟悉設(shè)備的性能和機能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導(dǎo)致設(shè)備維護成本不斷增加。 最終，美國通用公司將 BM、 PM、 CM、 MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全” （ PM ， Productive Maintenance ），從此出現(xiàn)了設(shè)備管理的科學(xué)方法，這就是 TPM的雛形。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增； 維修工作被動，存在走動浪費，變成 “ 頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳 ” ，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。 與此同時， TPM本身也在不斷發(fā)展完善 ， 拓展為全公司（包括非生產(chǎn)部門）、全員參與的管理行為 。甚至在工廠推行預(yù)測型維護的初期，設(shè)備備件庫存成本就可以降低 10— 30%。 2. TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。 ③ 提高設(shè)備異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)和改善的技能，追求設(shè)備的使用極限 ① 構(gòu)筑預(yù)防保全體制。 ② 提高設(shè)備綜合效率及勞動生產(chǎn)率。 ③ 培養(yǎng)能控制質(zhì)量的人才。 ① 創(chuàng)建整潔、安全、高效的工作環(huán)境。這主要因為真正的設(shè)備全效率沒有得到實現(xiàn)。 ④ 政治層面：稅賦、產(chǎn)業(yè)保護對象及貿(mào)易額限制、環(huán)保政策、員工雇用政策、國家質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、進口材料的比例限制、外匯管制及關(guān)稅、公共支出。 8. 教條主義： 降低成本會影響質(zhì)量的。 ? 可預(yù)防設(shè)備故障的發(fā)生。 5. 人才育成 —— 給操作 /專業(yè)人員以必要的教育和訓(xùn)練。 4. 防飛濺改善還要考慮作業(yè)的方便和安全性。這樣可以保證清掃的效果，降低員工清掃難度，同時也能縮短清掃時間。 ? 高級水準(zhǔn)：當(dāng)出現(xiàn)異常時，任何人都能馬上處理。 3）是否正常供給、運轉(zhuǎn)清楚明了。 ② 每個成員都能熟練地操作設(shè)備，執(zhí)行現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)程序。 2. 改進提高階段：不斷改進作業(yè)過程，提高 QCD。 3. 一些公司的設(shè)備售后服務(wù)人員，則逐漸發(fā)展成為專業(yè)技術(shù)顧問。 數(shù)據(jù)： 經(jīng)測量，返還前的桶底仍有約 8cm的油沒有用上。 3. 主題要選擇能親身進行實踐的，且經(jīng)過努力能實現(xiàn)的。 2. 人數(shù)為 7名左右為宜。 例：將設(shè)備應(yīng)有的參數(shù)貼在醒目的位置，供點檢人員參照。 ? 設(shè)備：定位管理、狀態(tài)管理、點檢標(biāo)準(zhǔn)管理、異常管理。 6. 檢查各種安全防護裝置是否具備安全防護作用，各種啟動護罩的雙聯(lián)開關(guān)是否失靈以及開關(guān)是否完好、方向性是否明確。 序號 項目 內(nèi)容 1 點檢部位 確定哪些部位，能由操作者來進行點檢：滑動部位；回轉(zhuǎn)部位；傳動部位；與原材料接觸部位；荷重支撐部位；受介質(zhì)腐蝕部位。 實施要領(lǐng)： 1. 通過設(shè)備內(nèi)部的清掃活動 , 理解自己使用的設(shè)備結(jié)構(gòu)和性能。 1. 進行點檢訓(xùn)練 2. 總點檢、改善設(shè)備問題 1. 再現(xiàn)設(shè)備初始狀態(tài) 2. 掌握設(shè)備構(gòu)造和性能 1. 各種標(biāo)準(zhǔn)書 2. 點檢手順書 71 定義 活動內(nèi)容 目標(biāo) 活動手段 7 自主 管理 主動維持已制定的基準(zhǔn)及目標(biāo)。其目標(biāo)是： （ 1）學(xué)習(xí)進取的員工團隊 —— 人才育成 （ 2）整潔高效的作業(yè)現(xiàn)場 —— 工廠建設(shè) （ 3）溫馨團結(jié)的企業(yè)氛圍 —— 文化塑造 61 ? 設(shè)定 TPM活動方針和目標(biāo)時，要考慮與企業(yè)的經(jīng)營方針和目標(biāo)進行整合。 ④ 建設(shè)質(zhì)量保障體系。 ③ 市場：年度企業(yè)排名、市場形象、價格空間、科技含量、在業(yè)界及顧客中的商譽。 ③ 削減低效、重疊的部門和崗位。 ⑦ 建立 TPM技能訓(xùn)練場。 措施 ① 把設(shè)備生命周期的各個階段看作是一個相互聯(lián)系的有機整體，從取得最佳整體效益的角度來抓好設(shè)備生命周期各階段的管理工作。 措施 ① 組建 TPM小組 ② 開展 3S。然而，由于多年來受 重基建、輕生產(chǎn)，重維修、輕維護 等管理思想的影響，國家大部分設(shè)備都用于擴大再生產(chǎn)，而企業(yè)維持簡單再生產(chǎn)所需設(shè)備得不到應(yīng)有的補充，制造裝備業(yè)的設(shè)備役齡較長，折舊率低，普遍存在精度差、效率低、老化嚴(yán)重等問題，加之管理模式多年未能與時俱進，給企業(yè)的生產(chǎn)及發(fā)展都帶來了許多問題。 2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。 ? 預(yù)防型維護：按照預(yù)先制定的計劃，周期性地對設(shè)備進行點檢、保養(yǎng)。 3. 工藝編排不合理。 封閉式管理。 11 預(yù)防保全 PM的開展包括三個方面活動： 1. 設(shè)備的日常維護 (清潔、檢查和潤滑 )。 序 概 論 7 1設(shè)備管理的主要內(nèi)容 1. 前期管理 2. 臺帳管理 3. 工模夾具 4. 備件管理 5. 保全計劃管理 6. 操作和維護管理（日常使用和點檢保養(yǎng)） 7. 故障分析、維修質(zhì)量管理與檔案管理 8. 設(shè)備運行指標(biāo)管理 9. 技術(shù)管理和設(shè)備改良 10. 經(jīng)濟管理 8 1 TPM的效益 P：減少故障停機（ 1/10— 1/290）、提高生產(chǎn)率（ 2倍）、提高計劃達(dá)成率、縮短生產(chǎn)周期 Q：降低不良品率（ 1/10）、提高產(chǎn)品質(zhì)量（缺陷率為 1/10） C：減少人工費、節(jié)省維修成本和制造成本（ 50%） S：改善工作環(huán)境和自然環(huán)境、減少事故機率、提高安全性（實現(xiàn)零災(zāi)害） M：增強市場意識、提升員工士氣（提案數(shù)量上升 5— 10倍） 、樹立企業(yè)形象 9 1設(shè)備管理的形成與發(fā)展 設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個不同的發(fā)展時期： 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無專門的設(shè)備管理。 為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了 “ 保全預(yù)防 ” （ Maintenance Prevention ， MP / 1960 ）。 15 在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。 18 20世紀(jì) 60年代，日本引進 PM活動并改造成以生產(chǎn)部門為主的TPM改善活動。 ? 幾乎一半的維修活動屬于 “ 響應(yīng)性維護 ” ，而此類維修成本比預(yù)測型維護高近 10倍。 TPM與設(shè)備綜合工程學(xué)在本質(zhì)上是一致的，只不過TPM更具操作性，設(shè)備綜合工程學(xué)更具理論性。 損失 費用 綜合曲線