【正文】 現(xiàn)代設備管理的理論與實踐 2/9/2023 1 一、現(xiàn)代設備管理理論的創(chuàng)新 ( 全面生產(chǎn)設備管理 TPEM ) 2/9/2023 2 全員生產(chǎn)維修 TPM （ Total Productive Maintenance ) 特點是三全： 全效率，全系統(tǒng)，全員。 全效率： 又稱綜合效率 。 以提高綜合效率為目標 ， 追求設備運行的經(jīng)濟性 。 全系統(tǒng)： 設備設計階段采用可靠性、維修性設計，進行設備的維修預防；使用階段實施預防維修；對重復故障采取改善維修。建立以設備一生為對象的生產(chǎn)維修機制。 全員： 操作者的自主維修 。 涉及設備壽命周 2/9/2023 3 期各環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應參加設備的綜合管理 。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化 ， 而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神 ， 強調(diào)的是協(xié)作 。 小組自主活動 、 5S活動 、 設備點檢制等都是具有鮮明“ 全員 ” 特色的管理模式 。 小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團隊精神 ， 使員工自覺 、 自發(fā)地開展 TPM 2/9/2023 4 管理中的各項活動，實現(xiàn)“ 生產(chǎn)設備非計劃停機時間為零；由生產(chǎn)設備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設備的速度損失為零 ”的目標。 所謂“ 5S”活動的內(nèi)容就是： 整理： 將工作場所的各類物品有序地進行整理 、擺放 ， 以便有條不紊地開展各項作業(yè)； 整頓： 將要使用的各類物品根據(jù)定量 、 定位 、 使用頻率大小 、 標記化的原則 ， 合理地加以布置 ， 以便 2/9/2023 5 作業(yè)時能夠快速取用； 清掃： 將作業(yè)場所中的灰塵 、 油污 、 垃圾清掃干凈 ， 創(chuàng)造一個舒適的作業(yè)環(huán)境； 清潔： 清除各類污染源 （ 如廢水 、 廢氣等 ） ，杜絕各類跑 、 冒 、 滴 、 漏現(xiàn)象； 素養(yǎng)： 員工應具有良好的職業(yè)素養(yǎng) ， 遵章守紀 。 5S中的素養(yǎng)是核心 。 員工具有良好的素養(yǎng) ， 其余四項就容易形成制度 。 2/9/2023 6 設備的點檢就是根據(jù)相關的標準 、 周期對設備的薄弱環(huán)節(jié)進行狀態(tài)檢查 ， 將可能發(fā)生的故障隱患消除在萌芽狀態(tài) 。 點檢的特點是： 定人 、 定點 、 定量 、 定周期 、 定標準 、 定計劃 、 定記錄 、 定作業(yè)流程 。 設備點檢在實施過程中可以分為三個層面進行 ，即 操作工人進行的崗位點檢；專業(yè)點檢員進行的定期點檢以及專業(yè)技術人員進行的精密點檢 。 2/9/2023 7 三級點檢的具體方式為： 種類 點檢方法 責任主體 周期 內(nèi)容 崗位點檢 運轉(zhuǎn)前后或運轉(zhuǎn)中，憑 人的感官進行檢查判斷 生產(chǎn)、運行崗位 按點檢標準 壓力、溫升、 潤滑、泄漏、 松動、異音等 專職點檢 運轉(zhuǎn)前后或運轉(zhuǎn)中，憑 人的感官或借助工具、 儀器進行檢查判斷 專職點檢員 按點檢標準 振動、磨損、 參數(shù)、劣化程 度、給油脂狀 況等 精密點檢 使用專用設備或精密 儀器有針對性的、不 定期地進行專項測試 或解體檢查 專（兼）職點檢員 按專項 檢測計劃 物理量定量檢 測、母材化 （檢 )驗、探傷 、失效分析等 2/9/2023 8 缺陷處理 點 檢 過程控制 驗 收 試車生產(chǎn) 定修評價 定修準備 備件材料準備 組織機構 人力資金平衡 確認缺陷 公司設備部 生產(chǎn)部 協(xié)力單位 生產(chǎn)廠 定修模型 定修時間計劃 定 修 施工方案 計劃平衡下發(fā) 點 檢 定 修 制 的 業(yè) 務 流 程 2/9/2023 9 2/9/2023 10 自 1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來 , 情況發(fā)生了很多變化 , 內(nèi)容也不斷充實和完善 。 其主導思想是將局限于生產(chǎn)部門的 TPM推廣到包括開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理等所有部門的遍及全工廠的TPM, 以此追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率 。 與此對應 ,TPM的目標 、 研究對象都由 “ 設備 ” 推廣到 “ 整個 ” 生產(chǎn)系統(tǒng) , 這就賦于了 TPM以更廣泛的意義 。根據(jù)新的解釋 ， TPM 中的 “ 三全 ” 指的是生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化 、 生產(chǎn) 系統(tǒng)的壽命周期全過程以及 2/9/2023 11 包括 生產(chǎn) 、 開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理的所有部門和全體成員 。 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率則是使 “ 災害為零 , 廢品為零 , 故障為零 ” ,而不單是追求生產(chǎn)效率最高 。 新的觀點也為 “維修 ”賦 予 了廣義的解釋 ,使其不單指生產(chǎn)系統(tǒng)的使用 、 維修階段 ,而是以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象的活動 。 全員生產(chǎn)維修在日本已由生產(chǎn)部門逐漸推廣到整個企業(yè) , 形成全企業(yè) TPM的格局 。 2/9/2023 12 2/9/2023 13 全面生產(chǎn)維修 TPM（ Total Productive Maintenance ） 是一個在世界范圍內(nèi)為維護 、 生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關注并試圖學習和了解的話題 。 一些世界級企業(yè)都將 TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式 ， 如戴姆勒 克萊斯勒 、大眾 、 福特 、 寶馬 、 鄧祿普 、 摩托羅拉 、 卡夫 、柯達 、 博世 、 西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立 TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效 。 TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。 2/9/2023 14 20世紀 50年代初日本引進了通用電氣公司創(chuàng)建的預防維修體制 。 如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進一樣 ， 日本人改進和發(fā)展了預防維修模式 ， 使之更加適應日本企業(yè)的實際 。 日本設備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM， 被稱為 TPM之父 ， 他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產(chǎn)管理領域內(nèi)的圣經(jīng) 。 中島青一首先在 Nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的 TPEM的試點并為此打下了較好的基礎。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點寫 2/9/2023 15 的，但是 TPEM模式已被視為 20世紀一種最為有效的設備管理手段，為提高自身的設備管理水平， 許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進 TPM模式。目前，日本人已在這一領域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。在日本，企業(yè)廣泛地開展了 TPM活動。一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng)，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。 2/9/2023 16 因此， 建立 TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的 TPM計劃，在此基礎上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出 TPM實施進程。 按照日本人的觀點， TPM模式的引進需要大量的時間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。必須清醒地認識到，在 TPM模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。 TPM管理模式大行其道的原因 2/9/2023 17 （ 1）產(chǎn)品質(zhì)量 在經(jīng)濟全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競爭。企業(yè)所生產(chǎn)產(chǎn)品即便不出口，也要面臨國內(nèi)相同產(chǎn)品的競爭，在激烈的競爭中，企業(yè)必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發(fā)展。為此， 一些世界級的大企業(yè)對產(chǎn)品 制訂了嚴格的質(zhì)量標準，例如摩托羅拉要求自己產(chǎn)品的合格率要求達到 %，換句話說，一百萬件產(chǎn)品中僅有四件是廢品。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵是什么？是生產(chǎn)設備！生產(chǎn)一流的產(chǎn)品就 2/9/2023 18 必須擁有一流的生產(chǎn)設備 。 但是如果沒有一流的設備管理 ， 那么再好的設備在生產(chǎn)過程中也不可能一直保持良好的狀態(tài) 。 對于已經(jīng)推行質(zhì)量認證體系 （ 如 ISO） 的企業(yè) ,TPM體系的建立相對要簡單些 ， 兩種體系可以結合起來應用而無須再建立一套新的體系 。 TPM可以作為廣義上的質(zhì)量體系中的一部分 ， 即生產(chǎn)設備的質(zhì)量監(jiān)督體系 。 （ 2）及時制生產(chǎn)模式（ JIT, Just in time） 及時生產(chǎn)制是一種極其有效的管理模式，其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及成品的 2/9/2023 19 庫存數(shù)量及范圍。但是及時生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設備的可靠性，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。 現(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產(chǎn)率以減少循環(huán)時間 。 對于企業(yè)的客戶來說 ，生產(chǎn)時間的減少意味著訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障 。 而生產(chǎn)設備的故障 、 空轉(zhuǎn)及自身任何細微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)率的努力落空 。及時生產(chǎn)制和減少循環(huán)時間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán) 。 在這一方面 ， 調(diào)整或準備時間是 2/9/2023 20 決定性的 ， 因為這種調(diào)整和準備工作將導致停機 。早期關于設備生產(chǎn)效率的研究表明 ， 設備總的生產(chǎn)時間中 ， 調(diào)整與準備時間要占到 50%左右 。 對于持TPM理念的人來說 ， 這將是設備效率最大的損失之一 。 在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的一種有效措施 。 企業(yè)界有許多這方面的案例 ，最初需要一個半小時的準備時間可以被縮減為 45分鐘乃至 10分鐘 。 在理想的條件下 ， TPM的目標是將這一時間減少至 10分鐘之內(nèi) ， 而操作工人的參與對于這一目標的實現(xiàn)是至關重要的 。 2/9/2023 21 （ 3） 生產(chǎn)成本： 許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產(chǎn)成本 5%～ 15%的維護費用 。 降低成本的關鍵不僅在于費用本身 ， 更為重要的是工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢 。 由于自動化 、 高速化設備以及機器人的出現(xiàn) ， 單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低 ， 而另一方面 ， 由于設備維護方面的費用卻在不斷增加 ， 這是現(xiàn)代設備日趨復雜所導致的結果 。 許多企業(yè)尋求降低維修費用的途徑 ， 但是如果僅僅關注不可預測和 控制的突發(fā)故障的維修是 2/9/2023 22 不夠的，良好的 TPM系統(tǒng)不僅能夠降低維護費用，而且可以較大的改造生產(chǎn)設備的效率。 （ 4）設備的生產(chǎn)能力： 對于設備的生產(chǎn)能力來說， 企業(yè)制造產(chǎn)品，維修則可以對企業(yè)的生產(chǎn)能力起到保障作用。但是在實際生產(chǎn)過程中，企業(yè)的管理人員對自己企業(yè)中生產(chǎn)設備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和掌握。在企業(yè)的生產(chǎn)實踐中，不僅老舊或服役期滿的設備如此，一些新的和現(xiàn)代設備常常也存在綜合效率低下的問題。對一般設備和關鍵設備的調(diào)查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。 2/9/2023 23 設備 綜 合效率的低下造成大量可資利用的生產(chǎn)能力的損失，這就相當于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設備在無形之中消失了，這樣的損失對于企業(yè)發(fā)展的影響是非常嚴重的。一些企業(yè)，如美國田納西 Eastman公司的經(jīng)驗表明， TPM系統(tǒng)的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設備生產(chǎn)能力。 （ 5）環(huán)保與節(jié)能： 目前 ， 環(huán)保已成為日益為人們所關注的問題 ，相關的法律條款也日趨嚴厲 。 設備在提高生產(chǎn)能力 ，制造更多產(chǎn)品的同時已不再被允許向大氣 、 2/9/2023 24 地表和水中排放工業(yè)廢棄物 ， 只有經(jīng)過嚴格環(huán)保認證的設備才可以投入運行 。 環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設備。設備維護中的缺陷是導致電機效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設備效率達到最大化。 上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。運行良好的 TPM系統(tǒng)可以在無需花費太多費用的前提下解決 2/9/2023 25 企業(yè)所面臨的這些問題，改造設備的運行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中， TPM可能是投資回報率（ ROI）最高的。 一些世界級大企業(yè)（如戴姆勒 克萊斯勒、鄧祿普）推行 TPM管理模式的案例表明，對于制造業(yè)項目上的投資回報率甚至可以達到 200%～ 400%。 TPM理論的創(chuàng)新 —全面生產(chǎn)設備管理