【正文】 責任主體 周期 內(nèi)容 崗位點檢 運轉(zhuǎn)前后或運轉(zhuǎn)中，憑 人的感官進行檢查判斷 生產(chǎn)、運行崗位 按點檢標準 壓力、溫升、 潤滑、泄漏、 松動、異音等 專職點檢 運轉(zhuǎn)前后或運轉(zhuǎn)中，憑 人的感官或借助工具、 儀器進行檢查判斷 專職點檢員 按點檢標準 振動、磨損、 參數(shù)、劣化程 度、給油脂狀 況等 精密點檢 使用專用設(shè)備或精密 儀器有針對性的、不 定期地進行專項測試 或解體檢查 專（兼）職點檢員 按專項 檢測計劃 物理量定量檢 測、母材化 （檢 )驗、探傷 、失效分析等 2/9/2023 8 缺陷處理 點 檢 過程控制 驗 收 試車生產(chǎn) 定修評價 定修準備 備件材料準備 組織機構(gòu) 人力資金平衡 確認缺陷 公司設(shè)備部 生產(chǎn)部 協(xié)力單位 生產(chǎn)廠 定修模型 定修時間計劃 定 修 施工方案 計劃平衡下發(fā) 點 檢 定 修 制 的 業(yè) 務(wù) 流 程 2/9/2023 9 2/9/2023 10 自 1971年日本推廣全員生產(chǎn)維修以來 , 情況發(fā)生了很多變化 , 內(nèi)容也不斷充實和完善 。 小組自主活動 、 5S活動 、 設(shè)備點檢制等都是具有鮮明“ 全員 ” 特色的管理模式 。現(xiàn)代設(shè)備管理的理論與實踐 2/9/2023 1 一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新 ( 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM ) 2/9/2023 2 全員生產(chǎn)維修 TPM （ Total Productive Maintenance ) 特點是三全： 全效率，全系統(tǒng)，全員。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化 ， 而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神 ， 強調(diào)的是協(xié)作 。 設(shè)備點檢在實施過程中可以分為三個層面進行 ，即 操作工人進行的崗位點檢；專業(yè)點檢員進行的定期點檢以及專業(yè)技術(shù)人員進行的精密點檢 。 2/9/2023 12 2/9/2023 13 全面生產(chǎn)維修 TPM（ Total Productive Maintenance ） 是一個在世界范圍內(nèi)為維護 、 生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學習和了解的話題 。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點寫 2/9/2023 15 的，但是 TPEM模式已被視為 20世紀一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平， 許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進 TPM模式。 TPM管理模式大行其道的原因 2/9/2023 17 （ 1）產(chǎn)品質(zhì)量 在經(jīng)濟全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競爭。但是及時生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設(shè)備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。 在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的一種有效措施 。但是在實際生產(chǎn)過程中，企業(yè)的管理人員對自己企業(yè)中生產(chǎn)設(shè)備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和掌握。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。 在這一前提下 ， TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個廣泛的 、 每一個管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立 。 全 面 生 產(chǎn) 設(shè) 備 管 理 T P E M 174。 2/9/2023 29 對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系 統(tǒng)可以通過以下三個階段進行： 現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造； 將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及 高有效度的水平上； 購置高效及高有效度的新設(shè)備。 第二步：確定設(shè)備的實際狀態(tài) 。 2/9/2023 32 通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費用，平均故障間隔期 MTBF等等）可以被 TPEM小組用來進行生產(chǎn)設(shè)備故障（第四步）及設(shè)備狀態(tài)改進可能性的分析（第五步）。 生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復。這項工作可以分兩種實施方式，第一種由操作人員經(jīng)培訓后進行，第二種則由專業(yè)維修人員負責。預(yù)防維修目錄的編制及應(yīng)用，操作規(guī)程，維修工作進度計劃及控制（包括平均故障間隔期MTBF），維修費用及發(fā)展趨勢等也都屬于維修手冊的范疇。除了自動化和無維修設(shè)計的設(shè)備，設(shè)備在運轉(zhuǎn)及維護、修理過程中所發(fā)生的費用通常都遠遠超出其購置費用。 編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。 2/9/2023 47 在第九步新設(shè)備驗收中，一般是由設(shè)備制造廠家負責此項工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責任。非計劃停機的成本核算及其與避免非計劃停機而增加的計劃維護所需費用之間的比較也可據(jù)此加以估算。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右，企業(yè)通過 TPEM管理模式的實施則可以找出速度損失的原因并加以排除。作為 TPEM模式的分支， TPEM—EM是一種收益很高、激勵性很強的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立 TPEM—EM系統(tǒng)。除了小型企業(yè)或車間， TPEM經(jīng)理通常是專職的。 精益制造普遍應(yīng)用于如通用汽車 、 豐田汽車和摩托羅 拉等世界制造巨人中；而且 ， 越來越多的跨國 2/9/2023 58 公司已經(jīng)對供應(yīng)商提出了精益制造的要求 。借助于 TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高 25%～ 30%。 2/9/2023 63 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率是 TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時所能提供的綜合效益。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。因此，首先計算設(shè)備試運轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計算穩(wěn)定生產(chǎn)時的綜合效率，通過兩者之間的比較 最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。 有關(guān)設(shè)備效率計算的公式如下： 設(shè)備利用率 = 100 %— ?設(shè)備可利用時間 計劃停機時間設(shè)備可利用時間2/9/2023 71 設(shè)備計劃有效度 = 生產(chǎn)準備程度 = 設(shè)備實際有效度 =設(shè)備計劃有效度生產(chǎn) 準備程度 設(shè)備性能效率 = 設(shè)備性能效率也可表示為： 設(shè)備性能效率 = 100 %— ?設(shè)備理論作業(yè)時間 工作準備時間設(shè)備理論作業(yè)時間 100 %— ?設(shè)備作業(yè)時間 故障停機時間設(shè)備作業(yè)時間 100 %??設(shè)備凈作業(yè)時間產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時間100 %(— ??設(shè)備凈作業(yè)時間 機時間生產(chǎn)速度下降折合的停設(shè)備空轉(zhuǎn)時間設(shè)備凈作業(yè)時間 ）2/9/2023 72 產(chǎn)品合格率 = 或： 產(chǎn)品合格率 = 根據(jù)相關(guān)的時間要素及上述計算公式，就可以循序漸進地計算設(shè)備的效率。如果按每日兩班，每班 8小時生產(chǎn)，則須減去 8小時（ 480分鐘），計劃停機時間為 90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘 )。合格品率 2/9/2023 78 則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的 49%提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高 50%，實現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標，相比之下花費的成本卻要低得多。 推行 TPEM管理時需要優(yōu)先考慮的問題 在 TPEM管理中，通過測定和分析得到的 各 2/9/2023 84 種 數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。 因此 ， 各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中 。 在自主維修體系建立期間 ， 參與自主維修的操作人員必須經(jīng)過嚴格的維護 、 檢查方面的培訓 ， 否則這一體系就不具備運作的基礎(chǔ) 。經(jīng)專業(yè)培訓后，員工可獲得二級技術(shù)工人的資格并獲得相應(yīng)的技能等級證書，薪酬等級也將在培訓后得到提高。同時，這也將更加促使員工自主地投入到設(shè)備管理工作中。測試合格者應(yīng)授予相應(yīng)的證書，給予其資質(zhì)認證。 如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合 2/9/2023 97 默契，取得成效，就會為今后的繼續(xù)合作打下良好的基礎(chǔ)。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問題并合理安排其順序 。 但是 ， 這些因素如果處理得當將使 TPEM系統(tǒng)更為安全可靠 。 2/9/2023 102 在 TPEM管理模式中，預(yù)防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型： 由設(shè)備操作人員經(jīng)專業(yè)技能培訓后實施的預(yù)防維修； 要求由專業(yè)維修人員實施的預(yù)防維修。 在某些推行 TPEM管理模式的企業(yè)中 ， 僅僅部分易掌握的預(yù)知維修是由設(shè)備操作人員負責的 ，例如設(shè)備振動可以由計算機實施監(jiān)測 ， 而這種形式的監(jiān)測完全由設(shè)備操作人員負責 。 數(shù)據(jù)庫或臺帳應(yīng)包括以下數(shù)據(jù)： 設(shè)備型號及序號；產(chǎn)品說明書及制造廠商的相關(guān)信息；設(shè)備生產(chǎn)日期； 設(shè)備銘牌上的數(shù)據(jù) ；已實施過的設(shè)備改造或變動的相關(guān)數(shù)據(jù)； 設(shè)備在車間 中的 2/9/2023 109 位置；與備件相關(guān)的數(shù)據(jù)；工作指導手冊中的相關(guān)數(shù)據(jù) 。 由于車間中其它的設(shè)備仍在生產(chǎn) ， 因此可以允許設(shè)備有短暫的停機時間 。 如果設(shè)備操作人員完全沒有預(yù)防維修的經(jīng)驗和技能 ，維修部門應(yīng)該與生產(chǎn)部門合作 ， 通過預(yù)知維修的方式 ， 避免設(shè)備故障所導致的生產(chǎn)事故 。 為此 ， 可以由兩種不同的方案： 對現(xiàn)有預(yù)防維修的系統(tǒng) 、 組織 、 實施及 控制的過程的改造； 預(yù)防維修中多數(shù)日常工作向設(shè)備操作人 員的轉(zhuǎn)移 。 因為不同形式的預(yù)防維修所需要的時間及工人的技能是完全不同的 。建立 TPEM所需的計劃 ， 實施效果的評估等都是建立在科學 、 嚴謹?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略基礎(chǔ)之上的 。 2/9/2023 99 需要加以確定的因素還有：在降低成本與提高生產(chǎn)能力兩者之間 ， 是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者 ， 或者是將二者置于同等的地位 。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點，這樣就可以使新的設(shè)備操作人員能樹立和保持良好的工作習慣。 這樣的順序安排是基于人們對這種管理體制的理解與看法 ， 如前所述 ， 沒有人會反對設(shè)備管理 。 在培訓過程中 ， 如果參與者的知識及技能較前有所提高 ， 那 么 就應(yīng)該將這種進步記錄下來 ， 在今后的管理工作中將作為人事管理的重要依據(jù) 。 經(jīng)上述三級培訓的員工將具備不同級別的設(shè)備知識及維護技能 ， 在工作中的職能也將有所不同 ， 但是其共同點是都掌握有關(guān)設(shè)備的基礎(chǔ)知 2/9/2023 92 識、能 熟練地使用各種工具、儀器及儀表。 經(jīng)過基礎(chǔ)培訓的員工可以獲得一級技術(shù)工人的資格并可以在今后接受進一步的培訓 。 （ 2） 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修： 操作人員參與的預(yù)防維修； 設(shè)備的檢查； 預(yù)知維修 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM174。 之所以能取得這 2/9/2023 83 樣大的成效 ， 是因為由設(shè)備空轉(zhuǎn) ， 生產(chǎn)速度下 降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低 。而有效作業(yè)時間 435分鐘生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此 6件廢品的生產(chǎn)時間 9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。而生產(chǎn)準備程度按下式計算為： 2/9/2023 76 生產(chǎn)準備程度 = 100 %800 50—800100 %— ???設(shè)備作業(yè)時間 故障停機時間設(shè)備作業(yè)時間=% 設(shè)備實際有效度 = ==% 根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計算出設(shè)備的凈作業(yè)時間為 750分鐘，據(jù)此即可計算設(shè)備的性能效率。根據(jù)統(tǒng)計， 每天由故障導致的非計劃停機時間平均 100 %— ?產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量 100 %— ?設(shè)備有效作業(yè)時間 生產(chǎn)廢品損失的時間設(shè)備有效作業(yè)時間2/9/2023 73 為 50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時停機時間為 240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機時間為 75分鐘。 工作準備時間：包括