【正文】 精 ， 盡 善盡美 ， 徹底消除浪費(fèi) ， 體現(xiàn)出精益生產(chǎn)方式的精髓 。與此相關(guān)的參數(shù)有 設(shè)備利用率 （ EU，Equipment Utilization）。這項(xiàng)參數(shù)既不涉及設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時間，與設(shè)備安裝及調(diào)整時間也無關(guān)系，僅僅反映了設(shè)備運(yùn)行過程中實(shí)際上的機(jī)械狀態(tài)。 對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主要標(biāo)志是廢品及返工品增多。 計(jì)劃停機(jī)時間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護(hù)時間。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計(jì)劃停機(jī)時間為 90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準(zhǔn)備時間為 70分鐘。設(shè)備的計(jì)劃有效度為： 設(shè)備計(jì)劃有效度 = 100%870 70 ??? —870%100—設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間 工作準(zhǔn)備時間設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間=92% 由上面所計(jì)算的，設(shè)備的計(jì)劃有效度為92%。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 =設(shè)備利用率設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率合格品率 = = 2/9/2023 79 設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（ 426分鐘）以每件 出合格的產(chǎn)品 284件。 許多世界級企業(yè)在成功地實(shí)施 TPEM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對比如下： 實(shí)施 TPEM前 實(shí)施 TPEM后 有 效 度： ＞ 90% 性能效率： 58% ＞ 95% 合格品率： 97. ＞ 99% 綜合效率： 49% 85% 性能效率從 58%提高到 95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。 2/9/2023 85 三、 TPEM的發(fā)展戰(zhàn)略 2/9/2023 86 TPEM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇 ， 它所涉及的是對企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善 ， TPEM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成 ： （ 1） 全面生產(chǎn)維修 —自主維修： 獨(dú)立的 、 自主活動的小組； 2/9/2023 88 操作人員的參與； 小組成員能力的改善； 操作人員的全面聘用。 出于這一原因 ， 所有的員工都應(yīng)該接受有關(guān)設(shè)備及維護(hù)方面的基本知識及技能訓(xùn)練 。 他們將能夠編制復(fù)雜設(shè)備的運(yùn)行程序 ， 負(fù)責(zé)設(shè)備的工作準(zhǔn)備 、 調(diào)試等方面的工作 。 技能等級 說明 / 特征 / 標(biāo)志 1 缺乏專業(yè)技能和自信，學(xué)習(xí)能力較差，需要進(jìn)行持續(xù)的培訓(xùn) 2 能夠?qū)υO(shè)備進(jìn)行操作；基本了解生產(chǎn)流程；工作過程中偶爾需要幫助；對設(shè)備故障及產(chǎn)品質(zhì)量問題缺乏足夠的了解 3 能夠獨(dú)立操作設(shè)備，了解故障及產(chǎn)品質(zhì)量問題，但是缺乏排 除故障的技能 4 了解設(shè)備性能并能熟練加以操作，能夠認(rèn)識到設(shè)備生產(chǎn)能力與產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率之間的關(guān)系，了解設(shè)備故障并能夠加以排除并重新加以調(diào)整，有兼管其它設(shè)備的能力 5 有良好的設(shè)備操作方面的經(jīng)驗(yàn)，熟悉設(shè)備及生產(chǎn)流程；具有多方面的能力，能夠發(fā)現(xiàn)設(shè)備的故障隱患并及時排除，具有設(shè)備調(diào)整、檢查、小修的能力；了解設(shè)備技術(shù)狀態(tài)、產(chǎn)品質(zhì)量與設(shè)備生產(chǎn)率之間的關(guān)系；具備擔(dān)任工長或小組負(fù)責(zé)人的能力 2/9/2023 94 培訓(xùn)的認(rèn)證： TPEM—AM培訓(xùn)中的另一項(xiàng)內(nèi)容就是參與培訓(xùn)工人的認(rèn)證 。 在西方企業(yè)中 ， 工會組織對 TPEM的建立往往起到非常重要的作用 ， 其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理 、 預(yù)防 2/9/2023 96 維修和自 主 維修 。因?yàn)樵谄髽I(yè)投產(chǎn)的初始階段，對設(shè)備沒有加以改進(jìn)和管理的強(qiáng)烈要求。 員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是項(xiàng)目的計(jì)劃階段應(yīng)予注意的因素 。 可行性研究對于 TPEM同樣是非常重要的 。從避免出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā) ， 預(yù)防維修僅僅 2/9/2023 103 是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理 ？ 雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇 ， 但是確切地加以定義是十分有益的 。 計(jì)劃的目標(biāo)是預(yù)防維修時間 100%（ 已實(shí)施的預(yù)防維修時間與計(jì)劃實(shí)施的預(yù)防維修時間之比 ） 地按計(jì)劃實(shí)施 ， 或者至少是主要生產(chǎn)設(shè)備的預(yù)防維修時間 2/9/2023 107 應(yīng) 100%地按計(jì)劃履行 。 可以根據(jù)實(shí)際情況 2/9/2023 110 確定實(shí)施的時機(jī) ， 在條件成熟時再加以實(shí)施 。 在這種條件下 ， 預(yù)防維修的實(shí)施在 9。 設(shè)備數(shù)據(jù)庫的建立僅僅是開展預(yù)防維修工作的起點(diǎn) ， 通常情況下 ， 設(shè)備制造廠商都會為用戶 提供使用手冊或說明書 ， 對涉及設(shè)備的檢查或預(yù)防維修工作給予指導(dǎo) 。 在另 2/9/2023 106 一些企 業(yè)中 ， 全部預(yù)知維修的相關(guān)措施都是由專業(yè)維修人員組成預(yù)防維修小組負(fù)責(zé)實(shí)施的 。 日常性維修及基于時間的預(yù)防維修在 TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修 。 2/9/2023 100 企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM， 沒有高層管理的介入 ， TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的 。 如企業(yè)對 TPEM的需求 ， 人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問題 。與此同時，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成部分。 2/9/2023 95 建立 TPEM系統(tǒng)的策略 建立 TPEM系統(tǒng)的策略是什么 ？ 能否同時建立自主維修 AM、 預(yù)防維修 PM及設(shè)備管理 EM體系 ？ 應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效 TPEM系統(tǒng)的程序 ？ 這一系列問題是建立 TPEM系統(tǒng)過程中所必須加以解決的 。 在某些發(fā)達(dá)國家的企業(yè)中，將經(jīng)過前述基礎(chǔ)、專業(yè)及高級培訓(xùn)的工人確定相應(yīng)的級別。 高級培訓(xùn)班進(jìn)行的是最高級別的培訓(xùn) ， 僅有少數(shù)員工能參加這一級別的培訓(xùn) 。 經(jīng)過培訓(xùn)的員工必須取得相應(yīng)的資質(zhì)認(rèn)證才能上崗 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成 ， 即全面生產(chǎn)維修 —自主維修 （ TPEM—AM） ， 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修 （ TPEM—PM） ， 全面生產(chǎn)維修 —設(shè)備管理 （ TPEM—EM） 。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。 TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計(jì)算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下： 2/9/2023 74 設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間 =1440—570=870（分鐘） 設(shè)備作業(yè)時間 =870—70=800（分鐘） 設(shè)備凈作業(yè)時間 =800—50=750（分鐘） 設(shè)備有效作業(yè)時間 =750—240—75=435（分鐘） 設(shè)備有效生產(chǎn)時間 =435—（ 6 ） =426（分鐘） 由上述各項(xiàng)時間參數(shù)可計(jì)算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)： 因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為： 2/9/2023 75 %100144 0 570144 0100% — ??? —設(shè)備可利用時間 計(jì)劃停機(jī)時間設(shè)備可利用時間 設(shè)備利用率 = =% 設(shè)備可利用時間減去計(jì)劃停機(jī)時間后的剩余時間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時間，總計(jì)為 870分鐘。以下是對設(shè)備效率進(jìn)行計(jì)算的例子。 2/9/2023 68 設(shè)備效率的計(jì)算 與設(shè)備效率計(jì)算相關(guān)的時間要素分別表示如下： 設(shè)備理論作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計(jì)劃停機(jī)時間 設(shè)備作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計(jì)劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 設(shè)備凈作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計(jì)劃 停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 設(shè)備有效作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 —計(jì)劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 —管理原因損失的時間 2/9/2023 69 有效生產(chǎn)時間 =設(shè)備可利用時間 —計(jì)劃停機(jī)時間 —工作準(zhǔn)備時間 —故障停機(jī)時間 —管理原因損失的時間 — 生產(chǎn)廢品損失的時間 各時間要素的定義如下： 設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。 2/9/2023 66 對設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實(shí)意義上的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。 TPEM管理中三個重要的指標(biāo)分別是 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 TEEP (Total Effective Equipment Productivity)， 設(shè)備綜合效率 (OEE， Overall Equipment Effectiveness)和 設(shè)備凈效率 （ NEE, Net Equipment Effectiveness）。 精益生產(chǎn)方式的核心思想在于 “ 清除浪費(fèi) ， 強(qiáng)調(diào)精簡 組織結(jié)構(gòu) ” 和 “ 不斷改善 ” 。人員的培訓(xùn)，項(xiàng)目可行性報(bào)告的編制，報(bào)告的編寫，項(xiàng)目的改進(jìn)等等也都屬于 TPEM經(jīng)理的職責(zé)范疇。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動性有充分認(rèn)識的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM 174。 2/9/2023 50 TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。對于設(shè)備的用戶來說，新設(shè)備投入使用在時間上是緊迫的，因而在安裝、試運(yùn)轉(zhuǎn)過程中故障的排除及試車的時間往往被大大壓縮。故障診斷可以通過多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤滑指示器，計(jì)數(shù)器，水位計(jì)，振動傳感器，計(jì)時器等等都是用于故障診斷的工具。 設(shè)備壽命周期費(fèi)用的 80%是在設(shè)備的設(shè)計(jì)及制造過程中確定的，這其中既取決于設(shè)備的自動化程度，也取決于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過程中所需要的操作人員數(shù)量及維護(hù)和修理的強(qiáng)度。 完成前七項(xiàng)工作后就可以開始實(shí)施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤滑和檢查等項(xiàng)工作，其成敗則取決于操作人員的素質(zhì)及激勵機(jī)制。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤滑、清洗計(jì)劃。對于新設(shè)備也要使其在全部使用時間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要達(dá)到這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無良策。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項(xiàng)予以安排。 2/9/2023 31 第三步：已實(shí)施的維修信息的采集 。 設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這 是在建立 TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問 題。 （ T o t a l Productive Equipment Management） 為適應(yīng)西方國家工業(yè)企業(yè)建立 TPEM管理 2/9/2023 28 模式的需要 ， 國際 TPEM協(xié)會提出了 “ 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 ” 這一新的概念 （ 注： “ 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 ” 已由國際 TPEM協(xié)會注冊 ） 。 其核心是 “ 維修 ”與 “ 員工的參與 ” 。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達(dá)到最大化。在企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐中，不僅老舊或服役期滿的設(shè)備如此，一些新的和現(xiàn)代設(shè)備常常也存在綜合效率低下的問題。 企業(yè)界有許多這方面的案例 ，最初需要一個半小時的準(zhǔn)備時間可以被縮減為 45分鐘乃至 10分鐘 。 現(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產(chǎn)率以減少循環(huán)時間 。企業(yè)所生產(chǎn)產(chǎn)品即便不出口，也要面臨國內(nèi)相同產(chǎn)品的競爭，在激烈的競爭中，企業(yè)必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發(fā)展。目前，日本人已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。 一些世界級企業(yè)都將 TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式 ， 如戴姆勒 2/9/2023 7 三級點(diǎn)檢的具體方式為： 種類 點(diǎn)檢方法