某公司與精益生產介紹-文庫吧
2025-02-26 10:28 本頁面
【正文】 0世紀 60年代實行的一種生產方式， 不能早、不能晚、不能多、不能少，并且確保所送物資沒有任何殘次品。 Lean Production（ 精益生產） 1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當地企業(yè)中推行開來 。 美國麻省理工學院組織世界上 17個國家的專家、學者，花費 5年時間，耗資 500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式 JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。 TPS（豐田生產方式） TPS :toyota Production System即豐田生產方式 是日本汽車工業(yè)生產方式的文化推廣及文化輸出 豐田生產方式 豐田生產方式 (TPS)是日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的一套進行生產管理的方式、方法，以消除浪費、降低成本為目的，以推時化 (JIT， Justin_time)和自動化為支柱，以改善活動為基礎。 變‘終點”為“起點”的準時制生產 ， “準時制”被認為是豐田方式的這兩大支柱之一。 準時制，就是將需要的工件，在需要的時間，按需要的數量供給各工序。 傳統(tǒng)的生產方式一般都是前道工序完成后把產品送到后道工序去，結果是前道工序不知道后道工序何時需要多少零部件，很容易造成產品過量生產，使后道工序成為中間倉庫的結果。 豐田經營理念 ? 一粒沙中見世界，一朵花里見天堂 ? 1. TOYOTA WAY 的兩大支柱：“智慧與改善”和“尊重人性” ? 2. TOYOTA WAY 包含的方面： ? 一、挑戰(zhàn) （ Challenge) ? 二、改善 （ Kaizen) ? 三、現(xiàn)地現(xiàn)物 （ Genchi Genbutsu) ? 四、尊重 （ Respect) ? 五、團隊合作 （ Teamwork) 豐田生產方式 為了達到“準時”的要求，豐田采取了后道工序在需要的時候到前道工序領取所需數量的零部件的方法。因為最后一道工序是總裝配線，只要給總裝配線下達生產計劃，指出所需的車種、需要的數量、需要的時間，裝配線則可以按計劃到前道工序領取各種零部件。 這樣就使制造工序從后到前倒過來進行，直到原材料供應部門都連鎖地、同步地銜接起來，從而滿足恰好準時的要求，并且能將管理工時減少到最低限度。而“流程卡”則充當了巡視各道工序、控制流程、限制制造過剩、保證均衡生產的工具。 豐田生產方式 帶“人”旁的自動化 人的因素的“自動”，就是不用人就可以對機器進行監(jiān)視，在出現(xiàn)異常時，機器能夠判斷和停車，而一般人說的“自動”僅僅是指機器自己動作。那種僅僅會自己動作的機器，非但不能減少人員，車間里每臺自動化機器前反倒要設一個監(jiān)視人員，這和手動沒有什么兩樣。所以，自動化的第一步并不是使機器自動進行加工，而更重要的是，當發(fā)生異常情況時，機器能夠感覺到并能自動停車。 看板管理（一） 一“卡”了然的看板生產 這種工具的作用有二：一是傳遞作業(yè)的指令。以片的方式表明“生產什么，何時生產、生產多少、用什么方法生產，如何搬運”，而傳統(tǒng)的作法是由企業(yè)的計劃部門把上述情況制成生產計劃表、運輸計劃表、生產傳票等書面材料發(fā)給現(xiàn)場，很難做到“恰好準時”。并且，各種表格只有特定的人才能看到，而使用“流程卡”，車間里、生產線上誰都可以看到，制造產品的限量、時間、方法、程序以及搬運的限量、時間、目的地至放場所等情況一目了然。 看板管理（一） 一“卡”了然的看板生產： 二是作為“目視管理”的工具。“流程卡”是同實物一起流動的，所以一見卡就可以判斷制造的先后順序和緊要程度，以及各工序貫徹“標準作業(yè)”的情況。從而達到不生產多余產品、明確生產的優(yōu)先順序的目的；所以，這種‘“流程卡”被稱為是豐田生產線的神經。對“流程卡”的使用規(guī)則、傳遞方式，豐田也有詳細的規(guī)定。 一個流 一個流生產，即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產管理方式。 按加工順序排列設備 按工藝順序布置生產設備 消除搬運的浪費 在一些工廠中經常可以看到，不同工序的加工設備之間的距離非常遠，加工過程中產生
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