【正文】 ，但在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的活動(dòng)（ Muda1） ?不能創(chuàng)造價(jià)值而且可以立即去除的活動(dòng)（ Muda2） ?供應(yīng)鏈中的價(jià)值流觀念：消除物流中的整體庫存浪費(fèi)！ ?Dell電腦成功的訣竅？ ?日本企業(yè)與西方企業(yè)的供應(yīng)商管理觀：利己主義？戰(zhàn)略聯(lián)盟？ M1 VA M2 附加價(jià) 值 和浪 費(fèi) 可以用正確方法去除的浪費(fèi) 在當(dāng)前階段不可避免的浪費(fèi) 可產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作 Muda Muri Mura 3M Loss ムラ：不平衡、不均勻 無駄： 浪費(fèi) 無理： 勉強(qiáng)、難度大 2/8/2023 工 廠 常 見 的 等待浪費(fèi) 搬運(yùn)浪費(fèi) 不良浪費(fèi) 動(dòng)作浪費(fèi) 加工浪費(fèi) 庫存浪費(fèi) 制造過多（過早）浪費(fèi) 8 大 浪 費(fèi) 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “地下工廠 ”。 地下工廠 流動(dòng)（ Flow） ?流動(dòng)：使保留下來的可以創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)步驟流動(dòng)起來，徹底消除“等待” ?“批量、排隊(duì)”與“流動(dòng)”： 醫(yī)院看病、機(jī)關(guān)辦理手續(xù)的感想！建筑工程的巨大浪費(fèi)！！ 以“工種”劃分生產(chǎn)？以“工序”設(shè)定生產(chǎn)？ 生產(chǎn) L/T長短的思索 在制品庫存的反思 ?福特 T型車的成功啟示：流水線生產(chǎn)方式（ Line Production） ?流水線生產(chǎn)方式的挑戰(zhàn)：多品種、小批量 ?Toyota的生產(chǎn)方式革命：流線化、批量細(xì)分化、單件流（ One Piece Flow） ?現(xiàn)代開發(fā)新產(chǎn)品的“并行工程” 流線化生產(chǎn)的核心含義：細(xì)胞化 水平布置 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 1 2 3 4 垂直布置 突破庫存瓶頸：流線化生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件 制造技術(shù) （固有技術(shù)） 管理技術(shù) （聯(lián)結(jié)技術(shù)） + = 生產(chǎn)技術(shù) 加工工藝技術(shù) 管理績效技術(shù) 在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)，也可以說，連接技術(shù)是如何有效運(yùn)用固有技術(shù)的技術(shù)，它決定了制造技術(shù)發(fā)揮多大的經(jīng)濟(jì)效益。 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 1）單件流動(dòng) 以一人一臺(tái)的“手送”方式為主的單件流動(dòng)生產(chǎn)線 做一個(gè)、傳送一個(gè)、檢查一個(gè)，將制品經(jīng)過各加工工序而做成完成品。 單件流動(dòng)是將浪費(fèi)“顯現(xiàn)化”的思想與技術(shù)， 在原有狀況的基礎(chǔ)上以單件流動(dòng)方式試做，將批量生產(chǎn)時(shí)發(fā)現(xiàn)的不了的浪費(fèi)顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產(chǎn)的起點(diǎn)。 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 2）按工藝流程布置設(shè)備 水平生產(chǎn)： 100件 /批， 1批移動(dòng) 1次 垂直生產(chǎn)： 1件移動(dòng) 1次， 100件移動(dòng) 100次 ———————————————————— 垂直生產(chǎn)搬運(yùn)浪費(fèi)增加了 100倍！ 解決辦法： 將各工序設(shè)備 緊密排列， 消除搬運(yùn)浪費(fèi) 例 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 3）生產(chǎn)速度同步化 生產(chǎn)速度不同步的后果： ☆ 中間在庫 ☆ 待工待料 ☆ 生產(chǎn)不順暢 ☆ 整體效率低 ☆ 生產(chǎn)周期長 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 4）多工序操作 一人一臺(tái)的“手送”方式為主的單件流動(dòng)生產(chǎn) 依產(chǎn)品類別設(shè)計(jì)垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實(shí)現(xiàn)少人化作業(yè)。 將工序分得過細(xì)，人員需求大，生產(chǎn)量變動(dòng)時(shí)人員必須增減，人員調(diào)配難度大，很難實(shí)現(xiàn)少人化作業(yè)。 多工序操作為主的單件流動(dòng)生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 5）員工多能化 徹底將設(shè)備操作和作業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)化，使任一位作業(yè)者都能簡單操作多臺(tái)設(shè)備，消除特殊作業(yè)和例外作業(yè)，減少對作業(yè)者技能的過度依賴。 員工作業(yè)多能化可以實(shí)現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調(diào)配的困難，有利于提高整體效率。 少人化 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 6）站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè) 員工作業(yè)姿態(tài)符合多工序操作的要求：一邊走動(dòng)，一邊進(jìn)行加工動(dòng)作。 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 7）設(shè)備小型化 大型設(shè)備適合處理大量工作，但容易積壓在制品，使生產(chǎn)流動(dòng)不暢。 多品種小批量的市場需求要求生產(chǎn)細(xì)流快速，以提高彈性應(yīng)對變化。所以，設(shè)備小型化是必然趨勢，只要質(zhì)量穩(wěn)定、故障率低易維護(hù)，不必單純追求高速度。 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 8）生產(chǎn)線 U形化 I O 一致原則 空手浪費(fèi) Input Output Input Output 生產(chǎn)投入點(diǎn)與完成品取出點(diǎn)盡可能靠近，以避免作業(yè)返程造成的時(shí)間和體力浪費(fèi)。 IO一致原則同樣適用于設(shè)備布置，亦可節(jié)省空間占用。 流線化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 1）單件流動(dòng) （ 2）按工藝流程布置設(shè)備 （ 3）生產(chǎn)速度同步化 （ 4）多工序操作 （ 5）員工多能化 （ 6）走動(dòng)作業(yè) （ 7）設(shè)備小型化 （ 8）生產(chǎn)線 U形化 設(shè)備 設(shè)備 作業(yè) 作業(yè) 作業(yè) 作業(yè) 人員 設(shè)備 相關(guān)性 改善前 空間減半實(shí)例 A 零件 檢驗(yàn) D 裝把手 C 組裝 待出貨 品 管 室 E 修 整 F 裝箱 B 零件加工 辦公室 辦 公 室 改善后 A 零件檢驗(yàn) C 組裝 待出貨區(qū) E B 零件加工 辦 公 室 D D F 裝箱 E F 修整 休息角 培訓(xùn)室 后拉式系統(tǒng) 推動(dòng)系統(tǒng) 拉動(dòng)（ Pull） 1 2 3 N 1 N 信息流 物流 工作中心 主生產(chǎn)計(jì)劃 生產(chǎn)看板？ 計(jì)劃部門成品計(jì)劃制定 正式指示 參考 參考 JIT拉動(dòng)式 思考探討： 后拉式業(yè)務(wù)展開方式 （預(yù)測式生產(chǎn)？公司內(nèi)客戶滿意度調(diào)查、QFD、個(gè)性化設(shè)計(jì)） 盡善盡美（ Perfect） 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)概要 對世界企業(yè) 500強(qiáng)的排名反思： 企業(yè)的目標(biāo)：做大？做強(qiáng)？ 2023年世界汽車前 5強(qiáng)為：通用、戴姆勒 克萊斯勒、豐田、福特、大眾，但豐田的利潤（ 108億美元）是其他 4大車廠的總和，市值為歐洲所有車廠的總和。 精益制造是 21世紀(jì)幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家 2023年必須達(dá)到的目標(biāo)。在 最小化經(jīng)濟(jì)批量 的同時(shí)，提高 品質(zhì) 、 效率 和 應(yīng)變能力 ，提高收益就是它的精髓 。 項(xiàng) 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點(diǎn) 完全按顧客要求 標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一 品種多樣化、系列化 設(shè)備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 粗略、豐富 細(xì)致、簡單、重復(fù) 較粗略、