【正文】 高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經(jīng)營的成本 庫存是積壓的資金 ,并以物的形式存在 ,因而是無息資金。它不僅沒有增加產(chǎn)出 ,反而造成許多費用 ,并損失 了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升 . 這些費用包括： 、料箱、運輸設施、數(shù)據(jù)處理設備、卸貨和裝貨工具等倉庫設施費用； 、物料配送和質(zhì)量檢驗等的人員費用； 、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相 應的處理費用； 、照明、保溫、通風設備、能源等的費用。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進行的保障，當生產(chǎn)發(fā)生 問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。因此，高庫存 成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。精益生產(chǎn)的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題 (圖 )，使企業(yè)意識不到改進的需要，阻礙了經(jīng)營成果的改善。 大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 圖 大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對庫存的認識 這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產(chǎn)量波動大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產(chǎn)批量難以下降； 、運輸方式不合理等。 3)庫存阻礙了改進的動力 解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現(xiàn)。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫存的原因出發(fā)，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現(xiàn)。如此反復的從暴露 問題到解決問題的過程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營能力。 大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經(jīng)營潛力的發(fā)揮。 精益生產(chǎn)方式則把“無止境地追求完美”作為經(jīng)營目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務方面的不斷完善。這 一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。準時化生產(chǎn)方式 (JIT)和不斷改進流程 (CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。其主要思想有： 1)消除一切無效勞動和浪費 用精益生產(chǎn)的眼光去觀察、分析生產(chǎn)過程，我們會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的種種無效勞動和浪費。大量生產(chǎn)廠家對這些浪費卻熟視無睹，甚至認為是不可避免的。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費。精益生產(chǎn)方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝 備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界。 2)追求理想化的目標 和大量生產(chǎn)廠家相比，精益生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態(tài)作為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零抱怨”、”零故障“等。可以說，要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產(chǎn)生一種向”極限“挑戰(zhàn)的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發(fā)揮他們潛在的智能。 3)追求準時和靈活 物流和信息流的準確、準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時供貨，使生產(chǎn)所 需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應可通過高庫存來實現(xiàn)，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。準時和準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保障，因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng) 看板系統(tǒng)。 市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產(chǎn)品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術的發(fā)展為建立靈活生 產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。 精益生產(chǎn)方式成功的關鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場 (顧客 )需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。 隨著科學技術的不斷發(fā)展 ,人們的生活條件得到了明顯的改善 ,消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化 ,消費需求多樣化。產(chǎn)品設計個性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場由賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業(yè)必須改變原來的經(jīng)營方式 ,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應這種變化的結(jié)果。 精益生 產(chǎn)方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設計和生產(chǎn)的推動力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè) 績。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標。精益生產(chǎn)成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關系，通過適時供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長。 適時供貨是指企業(yè)通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空 間”進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動確保在適當?shù)臅r間內(nèi)按適當?shù)臄?shù)量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機廠生產(chǎn)的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應的方式。系統(tǒng)供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術含量，提高經(jīng)濟 效益。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。這種協(xié)作關系不僅停留在買賣關系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。 綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。但企業(yè)在推行和應用這些方法之前，必須對本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生 產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。 二、 傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例 現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn) 3200 件。所有這些產(chǎn)品的加工過程相似，需要的工人相同。該企業(yè)每周工作 5 天，每天工作8 小時。生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時間如表 2。 目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性，不需要大量 的生產(chǎn)準備時間，但是，因為加工次序和優(yōu)先級別不同，使生產(chǎn)很難達到應有的熟練程 度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要幺就經(jīng)常需要工人加班加點才能完成生產(chǎn)任務，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大?，F(xiàn)對該生產(chǎn)單元進行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。 經(jīng)過大量的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車間內(nèi)其它產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對這些設備進行適當?shù)恼{(diào)整，安排到一個生產(chǎn)單元內(nèi)。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。 步驟 1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（ Tact time） （取 2 個工作臺，尚有生產(chǎn)能力剩余） 銑、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續(xù)流程生產(chǎn)，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產(chǎn)率，因而可以在生產(chǎn)車間內(nèi)設置一個微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只要一 個工人就可以獨立完成這三項操作。完成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為 170 秒。因此，每小時可以完成 單位的產(chǎn)品，并且只需 4 個工作臺。計算 計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和完成指定生產(chǎn)任務所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的布 置。在實際設計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，可以考慮設置兩個銑、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖 3）。 圖 3 是嚴格按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（ 45 秒），或者是按照每 J。時的生產(chǎn)能力（ 80 單位）而設計的生產(chǎn)單元。 由于包裝、 l 號裝配線、銑／鉆／磨等工序都存在著一定的生產(chǎn)剩余，制約整個生產(chǎn)單元的瓶頸是 2 號裝配線。如果要加大生產(chǎn)量，或季節(jié)性的需要訂單增加，那幺，必須把 2 號裝配線的工作適量的分配給包裝、 l 號裝配線，或者通過尋求提高勞動生產(chǎn)率、降低 2 號裝配線生產(chǎn)時間的手段來解決。如果需要減小生產(chǎn)單元的生產(chǎn)能力，那幺需要裁減工人來重新平衡生產(chǎn)線。 下面，就一些與班組工作密切相關的精益生產(chǎn)思想和方法作進一步的介紹。 三 準時化生產(chǎn)方式 一、準時化生產(chǎn)的概況 準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運 用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。 準時化生產(chǎn)方式源于日本豐田汽車公司，但它不僅適用于日本，也適用于中國；不僅適用于汽車行業(yè)，也適用于所有流程型企業(yè)；不 僅適用于規(guī)模較大的主機廠，也適用于規(guī)模較小的配套廠；不僅適用于生產(chǎn)制造部門，也適用于銷售和采購等部門；不僅需要管理人員的支持，更需要監(jiān)督人員和操作人員的參與。 準時化生產(chǎn)強調(diào) “非常準時”和“按需要生產(chǎn)”，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。準時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。 JIT產(chǎn)生的背景 在 20 世紀中葉以前，世界汽車制造業(yè)均采用福特式的“總動員生產(chǎn)方式”。這種生產(chǎn)方式以其規(guī)模性制造的成本優(yōu)勢為企業(yè)創(chuàng)造了巨大的收益，然而隨著經(jīng)濟的不斷發(fā)展，需求的異質(zhì)性暴露了“福特式”生產(chǎn)模式的缺陷。 20 世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，不久制汽車造業(yè)開始圍繞如何有效地組織 多品種小批量生產(chǎn)進行探討。 日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生產(chǎn)方式的缺陷，他認為需采取一種更靈活、更能適應市場需求變化的生產(chǎn)方式。在這種歷史背景下，大野耐一于 1953 年綜合了批量生產(chǎn)和單件生產(chǎn)特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，即適時生產(chǎn)（ Just In Time，簡稱 JIT）。 JIT 促進了日本汽車制造業(yè)的飛速發(fā)展， JIT 被當作日本企業(yè)成功的秘訣在世界范圍內(nèi)受到廣泛尊崇。 JIT 隨后便在歐洲和美國的一些企業(yè)中推廣開來，并與源自日本的其它生 產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”。 JIT的基本思想 適時生產(chǎn)一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，這也就是 Just in Time（ JIT）一詞所要表達的含義。 從這個含義我們知道 JIT 的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)，即消除一切只增加成本，而不向產(chǎn)品中增加價值的過程。從這一基本的生產(chǎn)哲學出發(fā)，形成了完備的 JIT 生產(chǎn)體系，這個體系包括： —— 實行生產(chǎn)同步化； —— 提高生產(chǎn)系統(tǒng)靈活性； —— 減少不合理生產(chǎn)過程； —— 推行標準化作業(yè)； —— 追求產(chǎn)品零缺陷； —— 保持庫存最優(yōu)化； —— 推行人本管理。 JIT 的最終目標是利潤最大化，基本目標是努力降低成本，因此JIT 還要求實現(xiàn)“四低兩短”的具體生產(chǎn)目標： —— 廢品量最低。消除各種不合理因素，并對加工過程中每一工序的精益求精。 —— 庫存量最低。庫存是生產(chǎn)計劃不合理、過程不協(xié)調(diào)、操作不規(guī)范的的表現(xiàn)。 —— 減少零件搬運量。零件搬運是非增值操作，減少零件和裝配件運送量與搬運次數(shù)，可以節(jié)約裝配時間，并減少這一過程中可能出現(xiàn)的問題。 —— 機器故障率低。低的機器故障率是生產(chǎn)線對新產(chǎn)品方案作出快速反 應的保障。 —— 生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。 準