【正文】 層壓、配料工序的應(yīng)用則解決了上述生產(chǎn)過程中的難點(diǎn)，成功達(dá)到了三贏，使人工、能耗、材料損耗方面的成本降低，產(chǎn)量得以大幅提升，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益千萬元以上。以下將詳細(xì)介紹該種管理方法的實(shí)施。一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介（一）精益生產(chǎn)的概念界定精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對(duì)各個(gè)環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機(jī)的結(jié)合起來，避免人為的浪費(fèi)。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別，主要表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。（二）精益生產(chǎn)工具介紹看板管理理論簡(jiǎn)介看板是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)理論簡(jiǎn)介準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式（Just In Time簡(jiǎn)稱JIT），又稱作無庫存生產(chǎn)方式（stockless production），零庫存（zero inventories），一個(gè)流（onepiece flow），是日本豐田汽車公司在20世紀(jì)60年代實(shí)行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對(duì)豐田公司渡過第一次能源危機(jī)起到了突出的作用，后引起其它國家生產(chǎn)企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當(dāng)?shù)仄髽I(yè)中推行開來。JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫存的管理。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，此種通過看板實(shí)現(xiàn)以后道工序需求拉動(dòng)前道工序生產(chǎn)的方法也稱拉動(dòng)式生產(chǎn)。 快速換型理論簡(jiǎn)介SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應(yīng)對(duì)多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術(shù)。顧名思義，其目的旨在縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換的時(shí)間，而其關(guān)鍵點(diǎn)又在于劃定內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換和外部作業(yè)轉(zhuǎn)換，并將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能地變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉(zhuǎn)換，然后盡可能地縮短內(nèi)、外部作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間。二、 研究精益生產(chǎn)的意義起源于日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)方式己經(jīng)發(fā)展成為現(xiàn)代企業(yè)最為先進(jìn)和有效的生產(chǎn)方式。它的核心就是通過建立具有高度靈活性和高效性的生產(chǎn)系統(tǒng)來減少生產(chǎn)過程中遇到的浪費(fèi)。它代表著如今制造業(yè)的發(fā)展方向，被譽(yù)為二十一世紀(jì)制造業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。在精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》中，作者指出，“世界上嚴(yán)重短缺的是具有競(jìng)爭(zhēng)力的精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力，而大量過剩的是無競(jìng)爭(zhēng)力的大量生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力”。精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費(fèi)，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應(yīng)用價(jià)值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價(jià)值的流程，消滅浪費(fèi)。推行精益生產(chǎn)方式是適應(yīng)目前市場(chǎng)變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營業(yè)績?？偟膩碚f，本課題的研究的重要意義在于用精益生產(chǎn)的理論，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)在存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營狀況，消除生產(chǎn)過程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費(fèi)，改進(jìn)工藝，提高設(shè)備產(chǎn)能，提高設(shè)備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶，員工，社會(huì)創(chuàng)造更多價(jià)值，為社會(huì)做出更大的貢獻(xiàn)！將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)相結(jié)合，進(jìn)一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對(duì)豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應(yīng)用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎(chǔ)上進(jìn)行精益化流程再造、組織結(jié)構(gòu)和信息系統(tǒng)構(gòu)建，特別是將精益思想應(yīng)用到企業(yè)，通過對(duì)企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想?？s小與競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實(shí)力，具有現(xiàn)實(shí)的指導(dǎo)作用。三、 S公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析（一）、案例研究背景S公司創(chuàng)建于1985年，是一家由香港電子有限公司、東莞市電子工業(yè)總公司、廣東省外貿(mào)開發(fā)公司等幾大股東投資建立的中外合資股份制上市企業(yè)。公司主要產(chǎn)品有阻燃型環(huán)氧玻纖布覆銅板、復(fù)合基材環(huán)氧覆銅板及多層板用系列半固化片。產(chǎn)品主要供制作單、雙面及多層線路板，廣泛用于手機(jī)、汽車、通訊設(shè)備、計(jì)算機(jī)以及各種高檔電子產(chǎn)品中。該公司技術(shù)力量雄厚，先后開發(fā)出多種具有國際先進(jìn)水平的高科技產(chǎn)品，是東莞市唯一一家擁有國家級(jí)企業(yè)研究開發(fā)中心的企業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量始終保持國際領(lǐng)先水平。主導(dǎo)產(chǎn)品已獲得西門子、摩托羅拉、索尼、諾基亞、三星、華為等企業(yè)的認(rèn)證，形成了較大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷美國、歐盟、馬來西亞、新加坡等世界多個(gè)國家和地區(qū)。在世界制造中心轉(zhuǎn)移到中國且競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的情況下，銷量始終保持國內(nèi)第一。公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過程具有多品