【正文】 多品種”，“小批量”。JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。它代表著如今制造業(yè)的發(fā)展方向，被譽為二十一世紀制造業(yè)的標準生產(chǎn)方式。公司主要產(chǎn)品有阻燃型環(huán)氧玻纖布覆銅板、復(fù)合基材環(huán)氧覆銅板及多層板用系列半固化片。2009年，每班產(chǎn)量雖多集中在122BOOK到126BOOK之間，波動較大，產(chǎn)量控制不穩(wěn)定；且在這種產(chǎn)量水平下配料工序的供料已經(jīng)相當緊張，提產(chǎn)空間不大。（三）、根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實施方案：l 在混膠與上膠工序之間建立看板管理，以上膠計劃指導(dǎo)混膠生產(chǎn)；l 在配料與層壓工序之間改變推動式生產(chǎn)模式，以層壓排產(chǎn)指導(dǎo)配料生產(chǎn)；l 在配料實施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿足層壓的供料平衡。b、2010年17月混膠日均用電情況對比（單位：度/天）：如圖，自實施混膠拉動式生產(chǎn)之后，由于膠水閑置攪拌的時間大幅縮短，故混膠日均用電量也隨之有較大幅度的減少，且仍呈下降趨勢。e、 傳統(tǒng)排產(chǎn)方式使無鹵板材、高TG板材的延長固化時間分散排產(chǎn)，無法優(yōu)化排產(chǎn)，導(dǎo)致出現(xiàn)無鹵清潔停機多、疊卜等鋼板、等模停機。 拼板優(yōu)化；216。綜上分析：配料工序具有換型多、改善需求迫切兩大特點，在此工序重點應(yīng)用快速換形進行改善，提升配料交付能力，做到100％交付層壓計劃。為此經(jīng)過仔細分析，將快速換模法則中“去并簡”中的“并”進行了更深層次的運用，將傳統(tǒng)的先切料后配料的模式更改為切配并行，即在切料的過程就同時進行配料，消除配料的換型時間：①、剪床自動堆疊 首先通過對設(shè)備的調(diào)試與改善，實現(xiàn)了自動剪床的自動堆疊，在剪床切料的同時實現(xiàn)自動錯位堆疊功能，疊料整齊，完全滿足疊卜錯位要求。（四）、實施優(yōu)化方案后的應(yīng)用效果分析在精益生產(chǎn)方式的指導(dǎo)下，該覆銅板制造有限公司通過將自身生產(chǎn)實際與精益生產(chǎn)方法進行有效結(jié)合，在混膠和層壓均實現(xiàn)了以后道工序需求觸發(fā)前道工序生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)方式，在配料工序?qū)崿F(xiàn)了切料配料并行作業(yè)零換模操作，帶來了能耗、材料、人工成本節(jié)約和產(chǎn)量的大幅提升：1. 在混膠實現(xiàn)上膠計劃拉動混膠生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)，減少膠水熟化后到使用前的閑置攪拌時間。S公司通過引進精益生產(chǎn)方式在成本、質(zhì)量、快速反應(yīng)等綜合方面極大地提高了管理水平和競爭力。從論文的選題、結(jié)構(gòu)到資料的整理等工作都得到了導(dǎo)師的悉心指導(dǎo)。 在攻讀本科的這幾年時間內(nèi)，不可避免地存在著工作、家庭、學(xué)習(xí)的矛盾，但得到了單位領(lǐng)導(dǎo)、同事、家人、同學(xué)的大力支持和幫助，為此向他們致謝。利用精益生產(chǎn)，持續(xù)不斷的改進，減少浪費、增加價值，提高核心競爭力，是制造型企業(yè)獲取和保持市場競爭優(yōu)勢的一條有效途徑。3. 在層壓實現(xiàn)層壓排產(chǎn)拉動配料生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)，釋放層壓產(chǎn)能。采用剪床自動錯位堆疊功能在切料的過程完成配料②、手動剪床邊切邊配 對于薄型粘結(jié)片無法使用自動剪床切料，只能使用手動剪床切料的問題。通過對配料轉(zhuǎn)換計劃換型過程進行多次現(xiàn)場跟進及錄象分析，記錄目前的換型程序，并區(qū)分內(nèi)部時間與外部時間，具體如下：分析對象：3配料線配料計劃分析人員時間工作步驟距離（m）時間（S）操作人數(shù)時間類別序號工作內(nèi)容內(nèi)部時間外部時間1停止配料2點數(shù)（復(fù)核配料數(shù)量）/282√3脫手套及清潔/202√4包保鮮膜/652√5貼皺紋膠包裝/502√6把配好的料移到旁邊庫格1102√7倒墊板（直接將上一訂單剩下墊板移過配料臺）1202√8書寫上一訂單信息標簽并張貼401√9核對訂單信息（查詢R3訂單號，物料信息）1822√10清潔下一訂單料外包裝/1182√11拆下一訂單料外包裝/102√12對料邊緣進行吸塵/702√13用酒精清潔墊板/602√14鋪墊板膠紙并檢查膠紙內(nèi)雜/402√15配料員工清潔身上異物/502√16戴配料手套并清潔/262√17配第一張板/82√18進行尺寸驗證/102√19脫手套/121√20填寫作業(yè)準備驗證18351√21戴手套/281√22開始配料合計29882注：①點數(shù)時間為清點1BOOK料時間；清潔外包裝以及吸塵僅針對一塊墊板而言，如果該訂單需兩板料則相應(yīng)清潔時間加倍；實測更換兩板料計劃時需要18分鐘左右；②下一訂單用料由跟計劃骨干提前完成到料（故分析里面未涉及）。 轉(zhuǎn)鋼板（6）其他輔助措施：在拉動式生產(chǎn)的實施過程中，還要求層壓和配料執(zhí)行以下措施，保證新的方式能夠順利實施且順暢生產(chǎn)：a、 層壓實施提前21模排產(chǎn)，即層壓由提前一個班排產(chǎn)調(diào)整為提前一天排產(chǎn)，確保配料有足夠的緩沖時間跟進供料問題，以完全滿足層壓需求；b、 與計劃調(diào)控室確定允許提前拉料計劃的規(guī)則，明確配料人員跟進轉(zhuǎn)廠料的流程，確保供料的及時性；c、 制定配料的供料預(yù)警制度，要求保證下一班配料有料可配、預(yù)警下兩班供料存在的問題，以便下一個班組能夠及時跟進。將流程圖標準化并張貼現(xiàn)場，指引員工排產(chǎn)。 層壓計劃指導(dǎo)配料生產(chǎn)的JIT實施（1） 層壓拉動式生產(chǎn)的實施背景：2010年經(jīng)濟回暖，市場需求的提升給公司提出了大幅提產(chǎn)的要求，生產(chǎn)車間需要每班生產(chǎn)124BOOK以上才能達到該產(chǎn)量目標，但分析2009年的產(chǎn)量情況，發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)有生產(chǎn)方式下無法達到公司下達的提產(chǎn)目標，分析如下：2009年，每班產(chǎn)量雖多集中在122BOOK到126BOOK之間，波動較大，產(chǎn)量控制不穩(wěn)定；且在這種產(chǎn)量水平下配料工序的供料已經(jīng)相當緊張，提產(chǎn)空間不大。統(tǒng)計2010年1月該司生產(chǎn)的3種型號膠水混制完成后到使用前的間隔時間情況如下：膠水型號平均間隔時間/h最高間隔時間/hABC22（2） 初期實施——上膠混膠信息互通：初期改善階段，對生產(chǎn)管理人員進行理論知識的普及之后，要求混膠工序和上膠工序之間做到初步的信息互通，即混膠人員需要了解上膠的生產(chǎn)狀況，通過信息欄看板的形式使這一要求得以實現(xiàn)：看板中的當班膠水使用量由上膠管理人員根據(jù)計劃計算和填寫，混膠人員根據(jù)膠水的剩余數(shù)量進行生產(chǎn)