【正文】 基準(zhǔn)不重合誤差。 ②．當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以較方便地加工很多表面時 ，應(yīng)盡量可能采用此組精基準(zhǔn)定位，實現(xiàn)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。 ③．當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即遵循“自為基準(zhǔn)”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 ④．為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準(zhǔn)”、反復(fù)加工的原則。 ⑤．有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準(zhǔn)。 根據(jù)以上原則：精車和精鏜時選用花鍵內(nèi)孔作為精基準(zhǔn)。銑兩槽和五槽時以花鍵內(nèi)孔和兩端面作為精基準(zhǔn)。 具體各工 序基準(zhǔn)參見工序卡。 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工表面有：外圓，內(nèi)孔，端面，花鍵，槽等。材料為 45 鋼。零件加工表面、形位精度要求和加工方法如下： 1)．φ 115mm 外圓，表面粗糙度為 ，根據(jù)加工的經(jīng)濟性，采用車削即可實現(xiàn)。 2)．φ 128mm外圓，表面粗糙度為 ，車削加工。 3)．φ 102mm外圓，表面粗糙度為 ，同樣也采用車削 4)．φ 110mm外圓，表面粗糙度為 ， 22mm槽的兩側(cè)的表面的粗糙度為 ，車削加工。 5)．φ 137mm外圓，表面粗糙度為 ，車削。 6)．φ 110mm內(nèi)孔，表面粗糙度為 ，采用鏜削加工方法。 7)．φ 96mm內(nèi)孔，表面粗糙度為 ，采用鏜削。 8)．φ 82mm花鍵底孔，表面粗糙度為 ，采用鏜、拉加工。 9)．φ 82mm內(nèi)花鍵，表面粗糙度為 ，采用拉削的加工方法。 10)．φ 115mm的端面，表面粗糙度為 ，采用車削。 11）φ 137mm外圓的端面。表面粗糙度為 ，端面對中心線的圓跳度為 ，采車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 10 用車削。 12）分度圓為φ 125mm 的齒輪，齒面的表面粗糙度為 ，采用滾齒、剃齒加工。此外，齒部倒角采用車削完成。 13） 38mm的兩槽，槽兩側(cè)的表面粗糙度為 ，采用車削。 14）五槽的加工，槽兩側(cè)的表面粗糙度分別為 和 ，采用銑、磨可達到加工要求。 制定工藝路線 本體的加工工藝路線一般遵循先面后孔，先主要后次要表面，先加工基準(zhǔn)面及粗精分開的原則。由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，所以盡量使用通用機床及專用夾具，量具，并考慮工序集中 1）制訂工藝路線 方案一： 表 1 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處理 15 粗車外圓，端面 20 粗鏜各內(nèi)孔 25 調(diào)質(zhì)處理 30 半 精車外圓，端面 35 半精鏜各內(nèi)孔，花鍵底孔并倒角 40 拉內(nèi)孔和花鍵 45 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 50 滾齒 55 粗，精銑兩個 38mm 的槽 60 齒部倒角 65 粗，精銑五槽 70 五槽熱處理 75 磨五槽 80 校正花鍵孔 85 剃齒 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 11 90 輪齒熱處理 95 校正花鍵孔 100 去毛刺 105 清洗 110 終檢 方案二： 表 2 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處理 15 粗車外圓 ，端面 20 調(diào)質(zhì)處理 25 半精車外圓，端面 30 粗鏜各內(nèi)孔 35 半精鏜各內(nèi)孔，花鍵底孔并倒角 40 拉內(nèi)孔和花鍵 45 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 50 滾齒 55 粗，精銑兩個 38mm 的槽 60 齒部倒角 65 粗，精銑五槽 70 五槽熱處理 75 磨五槽 80 校正花鍵孔 85 剃齒 90 輪齒熱處理 95 校正花鍵孔 100 去毛刺 105 清洗 110 終檢 方案三 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 12 表 3 工藝路線 序號 工序內(nèi)容 05 鍛造毛坯 10 正火處 理 15 粗車外圓，端面 20 鉆通花鍵孔 25 調(diào)質(zhì)處理 30 半精車外圓，端面 35 粗鏜各內(nèi)孔和花鍵底孔 40 精鏜各內(nèi)孔和花鍵孔 45 拉內(nèi)孔和花鍵 50 精車外圓φ 137mm，φ 110mm 和大端面 55 滾齒 60 粗，精銑兩個 38mm 的槽 65 齒部倒角 70 粗，精銑五槽 75 五槽熱處理 80 磨五槽 85 校正花鍵孔 90 剃齒 95 輪齒熱處理 100 校正花鍵孔 105 去毛刺 110 清洗 115 檢驗 上述前兩個工藝方案的特點在于：方案 一與方案二相比，區(qū)別在于方案一的粗鏜在調(diào)質(zhì)處理之前進行，這是因為在粗加工之前進行調(diào)質(zhì)處理能夠消除應(yīng)力，改善切削條件，提高工作效率。方案一與方案三相比，最主要的區(qū)別在于零件的毛坯鍛造的方法的不同，方案一所采用的是模鍛，能減少毛坯重量，節(jié)約原材料，同時也減少了加工余量，從而縮短加工時間，提高工作效率。所以，綜上所述，方案一是最佳的方案 2)確定裝夾基準(zhǔn)和機床 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 13 ①車削外圓及兩端面 表 4 工序名稱 裝夾基準(zhǔn) 定位原理 機床 粗車 φ 137mm 外圓及端面 φ 137 外圓： YXZX ???? , 端面： ZY??, C620— 1 半精車 φ 137mm 外圓及端面 φ 137 外圓： YXZX ???? , 端面： ZY??, C620— 1 精車 φ 137mm 外圓及端面 φ 137 外圓： YXZX ???? , 端面： ZY??, C620— 1 ②鏜各內(nèi)孔，拉花鍵底孔和花鍵 表 5 工序名稱 裝夾基準(zhǔn) 定位原理 機床 粗 鏜 專用夾具 φ 137 外圓： , , ,ZZ XX 端面： Y? C620— 1 精鏜 專用夾具 φ 137 外圓： , , ,ZZ XX 端面： Y? C620— 1 拉花鍵底孔和花鍵 專用夾具 φ 137 外圓： , , ,ZZ XX 端面： Y? C620— 1 ③銑 38mm的槽 表 6 工序名稱 裝夾基準(zhǔn) 定位原理 機 床 粗銑 專用夾具 花鍵心軸： , , , ,X X Y Y Z 底面： ,XYZ X— 62 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 14 精銑 專用夾具 花鍵心軸： , , , ,X X Y Y Z 底面： ,XYZ X— 62 ④銑五槽 表 7 工序名稱 裝夾基準(zhǔn) 定位原理 機床 粗銑 專用夾具 花鍵心軸： , , , ,X X Y Y Z 底面： ,XYZ X— 62 精銑 專用夾具 花鍵心軸： , , , ,X X Y Y Z 底面： ,XYZ X— 62 ⑤磨五槽 表 8 工序名稱 裝夾基準(zhǔn) 定位原理 機床 磨 專用夾具 花鍵心軸： , , , ,X X Y Y Z 底面： ,XYZ M— 220 確定機械加工余量和毛坯尺寸 機械加工余量的確定 1）加工外圓表面 加工表面到加工基準(zhǔn)的尺寸為φ 137，其單邊加工余量為 2）加工內(nèi)孔表面 其單邊的加工余量為 2mm 3）加工 38mm的槽 4）加工端面 其加工余量為 5mm 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 車床離合齒輪的材料為 45 鋼，毛坯重量約為 9Kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，毛坯用模鍛成型。 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 15 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1）外圓表面加工余量 ①φ 137mm外圓 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗車 半精車 精車 ②φ 128mm外圓 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗車 半精車 ③φ 115mm外圓 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗車 半精車 ④φ 110mm外圓 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗車 2 半精車 精車 ⑤大端面 單邊加工余量（ mm） 粗車 半精車 1 精車 ⑥小端面 單邊加工余量（ mm） 粗車 半精車 1 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 16 2）內(nèi)孔的鏜、拉 ①花鍵底孔φ 82mm 工序 名稱 單邊加工余量（ mm） 粗鏜 精鏜 拉削 ②φ 102mm的孔 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗鏜 1 精鏜 ③φ 96mm的孔 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗鏜 2 精鏜 1 ④φ 110mm的孔 工序名稱 單邊加工雨量（ mm） 粗鏜 2 精鏜 1 3）銑兩槽 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗銑 2 精銑 1 4）銑五槽 工序名稱 單邊加工余量（ mm） 粗銑 2 精銑 1 刀具的選擇 1）外圓表面加工刀具的選擇 車床離 合 齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計及五槽銑夾具設(shè)計 17 查參考文獻 [11]表 粗車時刀具采用 YT5 硬質(zhì)合金，刀桿尺寸為 B