【正文】 陷的浪費(fèi)48　什么是浪費(fèi)？49　不產(chǎn)生增加價(jià)值的加工、動作、方　不產(chǎn)生增加價(jià)值的加工、動作、方法、行為和計(jì)劃。法、行為和計(jì)劃。認(rèn)識浪費(fèi)認(rèn)識浪費(fèi)注意　　真正的價(jià)值是你不　　真正的價(jià)值是你不能命令或控制的東西，能命令或控制的東西，它只存在于顧客心里。它只存在于顧客心里。50企業(yè)流程或制造流程中 7大類未能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)　　 1. 生 產(chǎn)過 剩： 生 產(chǎn) 出尚未有 訂單 的 產(chǎn) 品，造成人 員過 多和 過 多存 貨 ，從而 導(dǎo) 致 儲存與 輸 送等成本的浪 費(fèi) ?！　?2. 在 現(xiàn)場 等候的 時(shí)間 ： 員 工只是在一旁 監(jiān) 看自 動 化機(jī)器，或必 須 站在一旁等候下一個(gè) 處 理步 驟 、工具、供 應(yīng) 、零部件等，或是因 為 存 貨 用完、整批 處 理延 遲 、機(jī)器設(shè)備 停工、 產(chǎn) 能瓶 頸 等因 為 造成 員 工 暫時(shí) 沒有工作可做。　　 3. 不必要的運(yùn) 輸 ： 長 距離搬運(yùn)在制品，缺乏效率的運(yùn) 輸 ， 進(jìn) 出 倉庫 或在流程之 間搬運(yùn)原材料、零部件或最 終 成品?！　?4. 過 度 處 理或不正確的 處 理： 采取不必要的步 驟 以 處 理零部件；因 為 工具與 產(chǎn) 品設(shè)計(jì) 不良， 導(dǎo) 致不必要的 動 作及 產(chǎn) 生瑕疵而造成缺乏效率的 處 理；當(dāng)提供超出必要的較 高品 質(zhì)產(chǎn) 品 時(shí) ，也會造成浪 費(fèi) ?！　?5. 存 貨過 剩 ： 過 多原料、在制品或最 終 成品， 導(dǎo) 致 較長 的前置期、 陳 舊 過時(shí) 品、毀 損 品、運(yùn) 輸 與 儲 存成本及延 遲 。此外， 過 多存 貨還 造成其他 隱 藏性 問題 ，例如生產(chǎn) 不均衡、供 應(yīng) 者延 遲遞 送、瑕疵品、機(jī)器 設(shè)備 停工?！　?6. 不必要的移 動 搬運(yùn)： 員 工在工作的 過 程中，任何浪 費(fèi) 、不必要的 動 作，例如 尋找、前往拿取，或是堆放零部件、工具等。此外，走 動 也是浪 費(fèi) ?！　?7. 瑕疵： 生 產(chǎn) 出瑕疵品或必 須 返工的 東 西。修理或重做、 報(bào)廢 、更 換 生 產(chǎn) 、 檢驗(yàn)等，意味著 處 理、 時(shí)間 與精力的浪 費(fèi) ?！?　 未被使用的 員 工 創(chuàng) 造力：由于未使 員 工參與、投入或未能 傾 聽 員 工意 見 而造成未能善用 員 工的 時(shí)間 、構(gòu)想、技能，使 員 工失去改善與學(xué) 習(xí) 機(jī)會。 51只考慮本工序生產(chǎn)方便，不考慮下道特別是裝配的實(shí)際需要　　　　　　　　　　　　　　　　　　　只考慮本工序的盡其所能，忽略了上下道工序間的平衡和配套多勞多得造成生產(chǎn)者 “提前和超額 ”超出下道工序加工需要的數(shù)量考慮員工工作安排生產(chǎn)以后要用的產(chǎn)品計(jì)劃失誤、信息傳遞失誤造成的浪費(fèi)害怕?lián)Q模生產(chǎn)超出實(shí)際需要、以后需要的產(chǎn)品強(qiáng)烈的本位主義，忽視計(jì)劃的安排和調(diào)度過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象　　　52設(shè)計(jì)過剩　　　　品質(zhì)過?！　　　z查過剩 　　　　 　　設(shè)備精度過剩包裝過剩過剩的浪費(fèi)53分工過細(xì)的等待－工作分配找調(diào)度員；維修找機(jī)修工；檢驗(yàn)找檢驗(yàn)員；換模找調(diào)整工 ……設(shè)備的等待－閑置、空余，時(shí)開時(shí)停，只停不開物料的等待－倉庫里、現(xiàn)場久放不用的材料、在制品場地的等待－未能產(chǎn)生使用效果的空地、建筑物時(shí)間的等待－上下道工序沒有銜接造成的脫節(jié)人員的等待－有事沒人做，有人沒事做自動機(jī)器操作中，人員的 “閑視 ”等待等待的浪費(fèi)54等待的改善方向可否去除等待　批次作業(yè)改為流水作業(yè)　改善搬運(yùn)方法，盡量減　少搬運(yùn)次數(shù)　加工與檢查同時(shí)進(jìn)行　改變加工與檢查的順序　改善布局可否減少等待時(shí)間與數(shù)量　 平衡前后工序　制訂符合生產(chǎn)能力的生　產(chǎn)計(jì)劃　制訂日程計(jì)劃，最大限　度減少停滯時(shí)間55加工的浪費(fèi)－負(fù)荷不足、經(jīng)?？辙D(zhuǎn)的流水線－機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)中過長、過高的行程－超過設(shè)計(jì)要求的加工精度－用大型精密設(shè)備加工普通零件－用高效率設(shè)備加工一般數(shù)量零件－超過產(chǎn)品本身價(jià)值的包裝56搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)表現(xiàn)為：中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)過多－重復(fù)的放置、堆放、移動、整理車間及設(shè)備平面布局不合理的往返運(yùn)輸搬運(yùn)工具不合理、搬運(yùn)容器不合理計(jì)劃不周及不良品增多造成的搬運(yùn)57庫存的浪費(fèi)所有的企業(yè)都在喊資金不足，原因也是共有的：全部變成了庫存被“貯存 ”起來了58動作的浪費(fèi)? 兩手空閑 轉(zhuǎn)身角度大 ? 單手空閑 移動中 “ 狀態(tài) ” 變換 ? 作業(yè)動作停止 伸背動作? 動作太大 彎腰動作? 左右手交換 重復(fù)動作 ? 步行多 不明等待占總時(shí)間的 50%59手的動作舉例60產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi) 產(chǎn)品報(bào)廢帶來的損失 返工返修帶來的人員工時(shí)的損失 材料的損失 額外檢查的損失 設(shè)備占用的損失 可能造成降級降價(jià)的損失61追求零缺陷 一旦發(fā)現(xiàn)問題，設(shè)備或生產(chǎn)線就會自動停止或操作人員有權(quán)將生產(chǎn)線停下來 追究沒有發(fā)現(xiàn)問題的責(zé)任62建立品質(zhì)保證精益的目標(biāo)－ 取消專職檢驗(yàn)員！　品質(zhì)三不原則※ 不制造不良品※ 不接受不良品※ 不交付不良品63　　 一個(gè)人的節(jié)儉是他的習(xí)慣和性格　　一個(gè)企業(yè)的節(jié)儉必須靠文化支撐64工序分析應(yīng)考慮問題工序分析應(yīng)考慮問題能否不要出現(xiàn)等待？如何讓上下道工序之間的距離最短？相同的行為能否合并？工作位置重新安排調(diào)整是否效率更高？不增值的活動能否減到最少？能用更快的速度連接上下道工序嗎？65ECRS分析技術(shù)分析技術(shù)66a） 浪費(fèi)源和提高成本因素是否得到識別和確定？b） 如何消除或減少這些浪費(fèi)源和提高成本因素？c） 是否已經(jīng)消除了這些浪費(fèi)源和提高成本因素？d） 已降低的成本水平是否得到持續(xù)控制和保持？a） 控制成本發(fā)生的過程（過程控制方法 PDCA　 　 循環(huán)）b） 持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能　 　 低的水平 解決四個(gè)基本問題遵守兩個(gè)基本原理67　 　成本應(yīng)不應(yīng)該發(fā)生？應(yīng)該發(fā)生多少？應(yīng)該關(guān)注的焦點(diǎn)　四個(gè)核心控制方法a） 成本管理的核心就是把成本降到盡可能低的水平　 　并保持已降低的成本水平；b） 降低和保持成本的核心就是控制提高成本因素；c） 控制提高成本因素的核心就是全面、系統(tǒng)、充分　 　和準(zhǔn)確地識別和確定提高成本因素（包括：浪費(fèi)　 　和浪費(fèi)源）；d） 識別和確定提高成