【正文】 ，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。 根據(jù)工件材料及加工要求選擇刀具材料及尺寸 （ 1）選擇刀具材料 正確選擇刀具材料 ，需要全面掌握金屬切削的基本知識和規(guī)律，其中最主要的是了解刀具材料的切削性能和工件材料的切削加工性能與加工條件，緊緊抓住切削中的主要矛盾，同時兼顧經(jīng)濟性來決定取舍，一般遵循以下原則： 1）加工普通材料工件時，一般選用普通高速鋼和硬質(zhì)合金刀具；加工難加工材料時，可選用高性能和新型刀具材料。 PCD 的硬度可達 6000~10000HV， CBN是硬度僅次于金剛石的一種人工合成無 機晶體材料。如果因刀具材料太大造成崩刃，才考慮耐磨性要求，選用強度和韌性較好的刀具。 （ 2）選擇刀具尺寸 使用環(huán)形銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次進給路線需要搭接，而刀具底刃起作用 的半徑 Re=（ Rr），式中的因數(shù) 是為了保證刀具微小磨損時仍能搭接而設(shè)置的保險因數(shù)。 2）銑刀的每刀加工深度（即零件的加工高度） H≤（ 1/4~1/6） R，以保證刀具有足夠的剛度。 4）加工外型及通槽時，選取 L=H+r+（ 5~10） mm（ r 為端刃圓角半徑）。）。 、 合理選擇切削用量、切削液、切削方法。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 n、切削深度 t 或?qū)挾?B、進給速度 vf和背吃刀量 ap等。對于不同的加工方法，需選 擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 在機床、工件和刀具剛度允許的情況下， t 就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。 銑削寬度 B，又稱步距，是指銑刀在一次進給中切掉工件表層的寬度。在粗加工中，步距取大些有利于提高加工效率。 （ 3）進給速度 vf。 粗銑時影響 進給量選擇的主要因素是工藝系統(tǒng)剛性、高生產(chǎn)率的要求，故應(yīng)按每齒進給量進行選擇（除了上述要求，還要考慮刀齒強度、切削層厚度、容屑情況等）。 由于數(shù)控銑床主運動和進給運動是由兩個伺服電動機分別傳動，它們之間沒有內(nèi)在聯(lián)系，因此無論按每齒進給量 fz還是按每轉(zhuǎn)進給量 ?選擇，最后均需計算出進給速度 vf。 Z— 銑刀齒數(shù)。 vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。在加工過程中，也可通過機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設(shè)備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。 主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度來計算，其計算公式為 n=1000vc/π d 式中 d— 刀具直徑（ mm）； vc— 切削速度（ m/min)。 （ 5）背吃刀量 背 吃刀量的選取主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件所組成的加工工藝系統(tǒng)的剛性、加工余量及對表面質(zhì)量的要求來確定。第一次背吃刀量應(yīng)取大些，其好處是可以避免刀具在表面缺陷層內(nèi)切削（余量大時往往余量不均勻），同時可減輕第二次銑削進給的負荷，有利于獲得較好的表面質(zhì)量。 2）當(dāng)工件表面粗糙度值要求為 Ra=~ m 時，可分為粗銑和半精銑兩步進行。 3）在工件表面粗糙度值要求為 Ra=~ m 時，可分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。 銑刀每齒進給量參考值 工件材料 每齒進給量 fz (mm/t) 粗銑 精銑 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 ~ ~ ~ ~ 鑄鐵 ~ ~ 銑削速度參考值 工件材料 硬度（ HBW） 銑削速度 vc (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金鋼 低、中碳鋼 ﹤ 220 21~40 80~150 225~290 15~36 60~115 300~425 9~20 40~75 合金鋼 ﹤ 220 15~35 55~120 225~325 10~24 40~80 325~425 5~9 30~60 灰鑄鐵 ﹤ 190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 ~10 21~30 切削液的選用原則 切削液的效果除由本身的性能決定外，還與工件材料、刀具材料、加工方法等因素有關(guān)，應(yīng)該綜合考慮，合理選擇，以下是一般的選用原則。此類加工一般采用冷卻為主的切削液。 硬質(zhì)合金刀具耐熱性好，熱裂敏感，可以不用切削液，如采用 切削液，必須連續(xù)、充分澆注，以免冷熱不均產(chǎn)生熱裂紋而損傷刀具。 加工一般鋼件，在較低的速度（ ~30m/min）下，宜選用極壓切削油或10%~12%極壓乳化液，以減小刀具與工件之間的摩擦和粘結(jié)，抑制積屑瘤的產(chǎn)生。注意加工銅材料時，不宜采用含硫切削液，因為硫?qū)︺~有腐蝕作用。 、確定工件裝夾方案。 ② 用壓板、螺栓直接把工件裝夾在機床的工作臺面上，適合尺寸較大或形狀發(fā)雜的工件。 、擬定數(shù)控銑削加工工序卡片。其三維造型圖 3－ 1 所示。 輸入毛坯試題提供的毛坯長、寬、高尺寸： 120mm 80mm 50mm。 對基準、裝刀具 對刀時使用的基準工具為偏心式尋邊器（分中棒）。旋轉(zhuǎn)操作面板上的 方式選擇 旋鈕至 快速 或 手動 ，點擊 主軸手動操作 欄主軸正 轉(zhuǎn)按鈕 ，按 X 方向按鈕 , 把尋邊器移至工件左邊，再按 Z 方向，使尋邊器底部低于工件表面，工件上端出現(xiàn)提示，顯示當(dāng)前主軸中心與工件側(cè)面的距離。將操作面板的 方式選擇 旋鈕切換到 手輪 檔 ， 選擇進給軸為 X ，選擇手輪軸倍率 ，在手輪的左右邊按住鼠標左鍵連續(xù)轉(zhuǎn)動手輪 。直至固定端與浮動端的中心線重合并彈出提示“水平方向已經(jīng)到位”，然后記下 X 機械坐標， 根據(jù)加工程序單所示， G54 零點的 X 向準備設(shè)置在離基準邊距離為 X 機械坐標的位置。并將其坐標輸入到 G54。并卸下尋邊器。按 PROG 鍵，使 LCD 界面顯示 MDI 編輯界面。點擊循環(huán)啟動按鈕，機床運行到換刀點，然后刀架旋轉(zhuǎn)后將指定的 1刀位的刀具安裝在主軸上。 得到此時的 Z 向機械坐標值，并將 Z 向機械坐標值輸入到 G54 坐標上去。 在實際機床的 FANUC系統(tǒng)有傳送程序功能，先在工具攔發(fā)送端發(fā)送程序，再在機床接收端接收程序既可。 旋轉(zhuǎn) 方式選擇 至 自動 點擊循環(huán)啟動 ， 程序開始執(zhí)行。直到仿真完成。想要成功地完成了數(shù)控銑削零件的編程與加工，使加工的零件各部分尺寸精度和表面質(zhì)量均達到零件圖樣的技術(shù)要求。 在老師的悉心指導(dǎo)和嚴格要求下，使我很好地掌握和運用專業(yè)知識，順利完成我的畢業(yè)設(shè)計。在此，我要感謝老師的指引和教導(dǎo)，再我人生的長河里，我會堅持不斷學(xué)習(xí)不斷進取的決心，永遠保持那種對知識探索、真理的追求的熱情，不斷提升自己的各種能力，以適應(yīng)日新月異的社會