【文章內容簡介】 不僅貫穿在生產(chǎn)加工的全過程（如智能編程、智能數(shù)據(jù)庫、智能監(jiān)控），還要貫穿在產(chǎn)品的售后服務與維修中。即不僅在控制機床加工時數(shù)控系統(tǒng)是智能的，就是在系統(tǒng)出了故障、診斷、維修也都是智能的，對操作維修人員的要求降至最低。 軟硬件的進一步開放 數(shù)控系統(tǒng)在出廠時并沒有完全解決其使用場合和控制加工的對象，更沒有決定要加工的工藝，而是由用戶根據(jù)自己的需要對軟件進行再開放，以滿足用戶的特殊需要。數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)商不應制約用戶的生產(chǎn)工藝和適用范圍。 發(fā)展基于 PC 的數(shù)控 PC 機具有良好的人機界面，軟件資源 特別豐富，近年來 CPU 主頻已高達100MHz 以上，內存 128M 以上，外存 30GB 以上；相應的 Windows、 Windows NT界面更加友好，功能更趨完善，其通訊功能、聯(lián)網(wǎng)功能、遠程診斷和維修功能將更加普遍。更重要的是微機成本低廉，可靠性高。日本、美國、歐盟等國家正在開放式的 PC 平臺上進行“開放式數(shù)控系統(tǒng)”的研究，包括標準、結構、編程、通訊、操作系統(tǒng)以及樣機的研制等。 網(wǎng)絡化 網(wǎng)絡化數(shù)控便于遠距離操作和監(jiān)控，也便于遠程診斷故障和進行調整。 通過機床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行， 不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。 不僅利于數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠對其產(chǎn)品的監(jiān)控和維修，也適于大規(guī)?，F(xiàn)代化生產(chǎn)的無人化車間，實行網(wǎng)絡管理，還適于在操作人員到現(xiàn)場的環(huán)境（如對環(huán)境要求很高的超精密加工和對人體有害的環(huán)境）中工作 功能復合化 功能復合化的目的是進一步提高機床的生產(chǎn)效率，使用于非加工輔助時間減 至最少。通過功能的復合化，可以擴大機床的使用范圍、提高效率，實現(xiàn)一機多用、一機多能，如一臺數(shù)控車床既可以實現(xiàn)車削功能，也可以實現(xiàn)銑削加工；在以銑為主的機床上也可以實現(xiàn)磨削加工。寶雞機床廠已經(jīng)研制成功的 CX25Y 數(shù)控車銑復合中心，具有 X、 Z 軸和 Y 軸。通過 C 軸和 Y 軸，可以實現(xiàn)平面銑削和偏孔、槽的加工。該機床還配置有強力刀架和副主軸。副主軸采用內藏式主軸結構，通過數(shù)控系統(tǒng)可直接實現(xiàn)主、副主軸轉速同步。該機床工件一次裝夾即可完成全部加工，極大地提高了效率。 充電器的加工工藝分析 、 零件圖工藝分析： ① 該零件曲面形狀有凸有凹，要對凹槽先進行加工，故先在凹槽中間用T1φ 17鉆頭預鉆孔 ,再用 T2φ 16新立銑刀在鉆孔處下刀進行曲面挖槽粗加工。 （此處增加二維零件圖） 、確定加 工工藝路線、加工順序（見充電器模型數(shù)控加工工序卡片）。 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質量、生產(chǎn)效率和加工成本，因此我們必須很好的分析零件圖、分析加工工藝路線以確定最好、最高效率的加工順序。 一般情況一個零件的加工順序應按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據(jù)零件圖可知其加工順序為先外形輪廓開粗和表面大面積挖槽開粗，然后對上一步進行精銑。其次是對中小形的槽進行粗精加工。最后是孔系加工。 、選擇加工用的刀具。 加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般 應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。根據(jù)刀具結構可分為：① 整體式； ② 鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種； ③ 特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為： ① 高速鋼刀具； ② 硬質合金刀具； ③ 金剛石刀具； ④ 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為： ① 車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種； ② 鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等； ③ 鏜削刀具；④ 銑 削刀具等。為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的 30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的 80%～ 90%。 在數(shù)控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著零件的加工質量、加工效率和加工成本，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。 刀具的選擇應遵循以下原則： 根據(jù)被加工型面形狀選擇刀具類型 平面輪廓加工一般選用平底立銑刀或圓角立銑刀，曲面交給你一般選用球頭刀。 根據(jù)工件材料及加工要求選擇刀具材料及尺寸 （ 1）選擇刀具材料 正確選擇刀具材料 ，需要全面掌握金屬切削的基本知識和規(guī)律，其中最主要的是了解刀具材料的切削性能和工件材料的切削加工性能與加工條件，緊緊抓住切削中的主要矛盾，同時兼顧經(jīng)濟性來決定取舍，一般遵循以下原則： 1）加工普通材料工件時，一般選用普通高速鋼和硬質合金刀具；加工難加工材料時，可選用高性能和新型刀具材料。只有在加工高硬質材料或精密加工中，常規(guī)刀具材料不能滿足加工精度要求時，才考慮用立方氮化硼（簡稱 CBN）刀片和聚晶人造金剛石（簡稱 PCD）刀片。 PCD 的硬度可達 6000~10000HV， CBN是硬度僅次于金剛石的一種人工合成無 機晶體材料。 2）任何刀具材料的強度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時，可根據(jù)工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩 刃問題盡可能用刀具合理參數(shù)解決。如果因刀具材料太大造成崩刃，才考慮耐磨性要求，選用強度和韌性較好的刀具。一般情況下，低速切削時，切削過程不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，宜選用強度韌性好的刀具材料；高速切削時，切削溫度對刀具材料的磨損影響最大，應選擇耐磨性好的刀具材料。 （ 2）選擇刀具尺寸 使用環(huán)形銑刀銑削內槽底部時，由于槽底兩次進給路線需要搭接，而刀具底刃起作用 的半徑 Re=（ Rr），式中的因數(shù) 是為了保證刀具微小磨損時仍能搭接而設置的保險因數(shù)。 立銑刀的尺寸參數(shù)，推薦按下述經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。? 1）刀具半徑應小于或等于被加工零件內輪廓面得最小曲率半徑ρ min，一般取 R=（ ~）ρ min。 2）銑刀的每刀加工深度（即零件的加工高度） H≤（ 1/4~1/6） R，以保證刀具有足夠的剛度。 3）加工不通孔（深槽）時，選取刀具切削部分的長度為 L=H+（ 5~10） mm。 4）加工外型及通槽時，選取 L=H+r+（ 5~10） mm（ r 為端刃圓角半徑）。 5）粗加工 內輪廓時，銑刀最大直徑 D 可按下式計算： D=2（δ δ 1） /（ ） D1 式中 D1— 輪廓的最小凹圓角直徑（ mm）； δ — 圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（ mm）； δ 1— 精加工余量（ mm）； α