【文章內(nèi)容簡介】 對夾具選擇的基本要求： 1）為保持零件安裝方位與機床坐標(biāo)系及程編坐標(biāo)系方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機床上實現(xiàn)定向安裝，還要求能協(xié)調(diào)零件定位面與機床之間保持一定的坐標(biāo)尺寸聯(lián)系。 2）為保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夾具要做得盡可能開敞，因此夾緊機構(gòu)元件與加工面之間應(yīng)保持一定的安全距離，同時要求夾緊機構(gòu)元件能低則低，以防止夾具與銑床主軸套筒或刀套、刃具在加工過程中發(fā)生碰撞。 3）夾具的剛性與穩(wěn)定性要好。盡量不采用在加工過程中更換夾緊點的設(shè)計，當(dāng)非要在加工過程中更換夾緊點不可時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞夾具或工件定位精度。以下為常見的夾具： 圖35 機械式平口鉗 圖36 液壓式平口鉗三 數(shù)控銑床安全操作規(guī)程 l）工作時請穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防護鏡，注意：不允許戴手套操作機床； 2）不要移動或損壞安裝在機床上的警告標(biāo)牌； 3）注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應(yīng)足夠大； 4）某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應(yīng)注意相互間的協(xié)調(diào)一致； 5）不允許采用壓縮空氣清洗機床、電氣柜及NC單元。 1）機床工作開始工作前要有預(yù)熱，認(rèn)真檢查潤滑系統(tǒng)工作是否正常，如機床長時間未開動，可先采用手動方式向各部分供油潤滑； 2）使用的刀具應(yīng)與機床允許的規(guī)格相符，有嚴(yán)重破損的刀具要及時更換； 3）調(diào)整刀具所用工具不要遺忘在機床內(nèi)； 4）刀具安裝好后應(yīng)進行一、二次試切削； 5）檢查卡盤夾緊工作的狀態(tài)。 1）禁止用手接觸刀尖和鐵屑，鐵屑必須要用鐵鉤子或毛刷來清理； 2）禁止用手或其它任何方式接觸正在旋轉(zhuǎn)的主軸、工件或其它運動部位； 3）禁止加工過程中量活、變速，更不能用棉絲擦拭工件、也不能清掃機床； 4）銑床運轉(zhuǎn)中，操作者不得離開崗位，機床發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象立即停車； 5）經(jīng)常檢查軸承溫度，過高時應(yīng)找有關(guān)人員進行檢查； 6）在加工過程中，不允許打開機床防護門； 7）嚴(yán)格遵守崗位責(zé)任制，機床由專人使用，他人使用須經(jīng)本人同意。 1）清除切屑、擦拭機床，使用機床與環(huán)境保持清潔狀態(tài)； 2）檢查潤滑油、冷卻液的狀態(tài)，及時添加或更換； 3）依次關(guān)掉機床操作面板上的電源和總電源。 第四章 加工注意事項開機前應(yīng)對數(shù)控車床進行全面細(xì)致的檢查，包括操作面板、導(dǎo)軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，確認(rèn)無誤后方可操作。數(shù)控車床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。程序輸入后，應(yīng)仔細(xì)核對代碼、地址、數(shù)值、正負(fù)號、小數(shù)點及語法是否正確。正確測量和計算工件坐標(biāo)系，并對所得結(jié)果進行檢查。 輸入工件坐標(biāo)系，并對坐標(biāo)、坐標(biāo)值、正負(fù)號、小數(shù)點進行認(rèn)真核對。未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。試切時快速倍率開關(guān)必須打到較低擋位。試切進刀時，在刀具運行至工件30~50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標(biāo)剩余值與加工程序是否一致。試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。程序修改后，要對修改部分仔細(xì)核對。 1必須在確認(rèn)工件夾緊后才能啟動機床，嚴(yán)禁工件轉(zhuǎn)動時測量、觸摸工件。1操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。1緊急停車后，應(yīng)重新進行機床“回零”操作，才能再次運行程序。第五章 實例加工一　零件圖紙件一二 材料的選擇 由于各種機械的用途和性能不同，其零件的材料、結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求也各不相同。 　 零件應(yīng)根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規(guī)范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。45鋼是常用材料，它價格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45~52HRC。 綜上所述該零件的材料選為毛坯37㎜142㎜242㎜鋁材料。三 銑床的對刀 對刀： 裝工件，刀具主軸正轉(zhuǎn)500 對X軸: 將刀移到工件一側(cè) 輕碰 提刀上來，相對坐標(biāo)X清零 移刀到工件另一側(cè)，記錄當(dāng)前坐標(biāo)X1 將刀移到X1/2處，X清零 對Y軸: 將刀移到工件一側(cè) 輕碰 提刀上來，相對坐標(biāo)Y清零 移刀到工件另一側(cè)，記錄當(dāng)前坐標(biāo)Y1 將刀移到Y(jié)1/2處，Y清零 對Z軸（對工件表面清零即可） 設(shè)置工件坐標(biāo)： 1,對刀完成后（到在X0 Y0 Z0） 2,POS—坐標(biāo)—一般—全設(shè) 3,將刀提到安全高度四 零件的加工工藝性分析兩配合件要求外形輪廓相配銷孔相配。從圖形可以出輪廓的周邊曲線圓弧和粗糙值要求都比較高，零件的裝夾采用平口鉗。在安裝工件時，需要注意工件安裝要放在鉗口中間部位，安裝臺虎鉗時，要固定好鉗口，工件被加工部分要求高出鉗口，避免刀具與鉗口發(fā)生干涉。加緊時，注意工件上浮。先加工件上表面kjjhjhkjkjhhhkjkjoioiiokjhjj，再加工件下表面，加工坐標(biāo)系G54建立在工件表面上，零件的對稱中心處。工件上表面加工工序為： 銑大平面，保證尺寸不小于14024017，選用80可轉(zhuǎn)位面銑刀（T1） 銑輪廓外形，選用80可轉(zhuǎn)位面銑刀（T1） 精銑外輪廓外形周邊，選用16立傳銑刀（T2） 先用3中心鉆定位，再鉆孔30孔，選用30的麻花鉆頭（T3） 銑內(nèi)輪廓2mm厚度的周邊，選用16立轉(zhuǎn)銑刀（T2） 銑內(nèi)輪廓R4RR10的周邊，選用16立轉(zhuǎn)銑刀（T2） 銑邊角料，選用16立轉(zhuǎn)銑刀（T2） 鉆孔2*11孔，（T4） 鉸孔2*12H7,選用12H7的鉸孔（T5）工件下邊面加工工序為：銑大平面，保證尺寸19，選用80可轉(zhuǎn)位面銑刀（T1） 先用3中心鉆定位（T3） 精銑外輪廓外形周邊，選用16立傳銑刀（T2） 銑內(nèi)輪廓中的殘料選用32立銑刀（T7） 銑內(nèi)輪廓R4RR10的周邊，選用16立轉(zhuǎn)銑刀（T2） 1）選擇加工方案 ，采用粗銑精銑方案即可；孔尺寸精度要求為IT8級，為防止鉆偏，按鉆中心孔一鉆孔一擴孔一鉸孔方案進行；10mm沉頭孔在孔基礎(chǔ)上锪至尺寸即可。 2）確定加工順序 按照先粗后精、先面后孔的原則及為了減少換刀次數(shù)不劃分加工階段來確定加工順序。具體加工路線為：粗、精銑面粗、半精、精鏜孔鉆各光孔和中心孔鉆、擴、鉸鉆孔、再倒角，具體順序見表。 3）確定裝夾方案和選擇夾具 分析該蓋板零件形狀不是特別復(fù)雜、尺寸較小，四個側(cè)面較光整，加工面與非加工面之間的位置精度要求不高，故可選通用臺鉗，以蓋板底面和兩個側(cè)面定位，用臺鉗鉗口從側(cè)面夾緊。 4）選擇刀具 根據(jù)加工內(nèi)容，所需刀具有面8mm銑刀、中心鉆、11mm麻花鉆、12mm鉸刀、立銑刀（锪孔）等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。精銑銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減少接刀痕跡。考慮到兩次走刀間的重疊量及減少刀具種類，經(jīng)綜合分析確定粗、精銑銑刀直徑都選為8mm。其他刀具根據(jù)孔徑尺寸確定。 5）確定進給路線 面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑確定，因所選銑刀直徑為8mm，故安排沿x方向兩次進給。因為孔的位置精度要求不高，機床的定位精度完全能保證，所以所有孔加工進給路線均按最短路線確定。五 編制加工工藝過程加工工藝過程：序號 工序內(nèi)容定位及夾緊1裝夾工件，夾持工件250mm*140mm機械式平口鉗夾持2銑平面保證尺寸37mm機械式平口鉗夾持3鉆孔ф10mm，鉆深為17mm機械式平口鉗夾零件4鉆孔2*ф12mm，鉆深17mm機械式平口鉗夾零件5鉸內(nèi)孔ф1鉸內(nèi)孔2*ф24至尺寸，精銑及檢查機械式平口鉗夾零件六 編制數(shù)控刀具及加工工藝卡工件的刀具卡片：零件名稱相配件零件圖號刀具號刀具名稱刀具備注直徑（mm)刀長(mm)T01可轉(zhuǎn)端面銑刀Φ840粗銑平面T02立銑刀Φ845精銑平面T03球頭立式銑刀φ645鉆孔T04麻花鉆φ1145鉆孔T05鉸刀φ1140鉸孔工件上表面件的加工工序卡片：畢業(yè)設(shè)計數(shù)控加工工藝卡片零件號零件名稱材料 1蓋板鋁工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備數(shù)控銑床臺虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具號主軸轉(zhuǎn)速r/mm進給速度/ mm. min背吃刀量備注1粗銑表面留余量1 mmT0180050粗加工2精銑表面T02120020精加工3