【正文】 Vg — 注射機額定注射量(cm179。根據(jù)容積計算 nVz + Vj = ≤ x 85注射機的注射量符合要求 鎖模力的校核 鎖模力是指注射機的合模裝置對模具所施用的最大加緊力，可以按下列公式核算： 式中： F0 —注視機的鎖模力（KN）； P模 — 型腔內(nèi)熔體壓力（MPa） 此處 P模 = 30 MPa； K1 — 壓力損耗系數(shù),K1 = 1/3 — 2/3； P — 注射壓力(MPa)。 所以 x 30 x 100 = 249600 N = KN F0 = 400 KN 故符合要求。 模具閉合高度和平面尺寸的校核噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。 查表可得130﹤H﹤240符合要求。Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm 式中 H1 — 脫模距離（mm）； H2 — 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)）（mm）。 澆口的類型有很多，對于像本次設(shè)計使用的ABS這種流動性好的材料，一般使用點澆口。缺點：若注射壓力過大，容易造成熔融塑料的旋流；對于薄壁的制品，如果排氣不暢，易造成澆口附近的塑料燒焦，導(dǎo)致注塑件上產(chǎn)生黑點。澆口結(jié)構(gòu)尺寸可由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技術(shù)手冊》中圖331 查得，澆口深度 h = ～ h = n t = 取 h = 1 （mm）式中 h — 澆口深度（mm）。 點澆口形式的選擇 點澆口的形式大體分為單點形澆口、雙點形澆口和多點形澆口，在選擇澆口形式時，還應(yīng)使?jié)部谌菀浊谐?，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等。 澆口套 在注射機注射塑料之前，噴嘴前端的熔融塑料的溫度較低，形成了冷料渣，若將這些冷料渣也注入到型腔中，就會產(chǎn)生次品，為了將冷料查收集起來防止進入型腔，在進料口的末端的動模板上或者在流道的末端上開設(shè)一個洞穴，這就是冷料穴。 冷料穴 排氣槽的設(shè)計 熔融塑料在填充型腔的過程中，模具型腔內(nèi)有氣體的存在，同時塑料受熱也會產(chǎn)生氣體，在高速注射成型時也會產(chǎn)生大量的氣體，這些氣體將會都產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生影響。排氣槽選擇在型腔最后充滿的地方，且應(yīng)該開設(shè)在分型面上，對于流速小的塑料制品，一般是利用分型面的間隙進行排氣。分型面的選擇原則有以下幾點：① 不影響塑件的尺寸精度和外觀；② 不妨礙塑件脫模和抽芯；③ 設(shè)計的應(yīng)盡量簡單，使模具制造容易；④ 有利于澆注系統(tǒng)的合理設(shè)置；⑤ 盡可能的有助于排氣；在一般的實際設(shè)計中，不能全部滿足上述原則，一般抓住主要矛盾，確定合理的分型面。一副模具至少有一個分型面，也可以設(shè)計多個分型面。根據(jù)以上原則，： 側(cè)型芯尺寸的確定 (1) 側(cè)抽芯的基本尺寸 根據(jù)模具的整體結(jié)構(gòu)尺寸和抽芯機構(gòu)抽芯距及抽芯力的計算，可確定抽芯機構(gòu)型芯部分側(cè)型芯的具體尺寸。 (3) 側(cè)抽芯的導(dǎo)滑形式 采用圓形導(dǎo)滑孔，側(cè)抽芯與導(dǎo)滑孔之間為間隙配合，配合精度選H8/f7或H8/f8，導(dǎo)滑孔硬度應(yīng)達到HRC52～56。 該模具在開模時由于有彈簧頂銷差距的作用，使得開模過程是先實現(xiàn)側(cè)抽芯動作再開模，所以不會造成塑件縱向開模時損壞的情況。 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的間隙配合保證模具的對合精度。 導(dǎo)柱導(dǎo)套的設(shè)計原則 (1) 導(dǎo)柱應(yīng)合理分布在模具分型面的四周，布置方式一般采用等直徑導(dǎo)柱的不隊稱布置或者是不等直徑導(dǎo)柱的對稱布置； (2) 導(dǎo)柱一般設(shè)在型芯的一側(cè)，用來保護型芯不被損壞。表面粗糙度為 Ra = μm； (6) 導(dǎo)柱直徑要按照模具尺寸選取。導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7間隙配合；（6）導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為Ra=；（7）導(dǎo)柱采用采用滲碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其表面硬度要達到48—55HRC，保證能達到實際生產(chǎn)要求。導(dǎo)套外徑按H7/m6配合鑲?cè)肽０?；?dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示： 導(dǎo)柱導(dǎo)套5 模架的確定和標準件的選用 模架是設(shè)計、制造塑料注射模具的基礎(chǔ)部件，模架的選擇要點是根據(jù)注塑件的圖樣和技術(shù)要求確定出注塑件在分型面上的投影面積與壁厚，注塑件上的孔的形狀、尺寸和數(shù)量，注塑件的成型工藝條件、進料口的位置等。 標準件分為通用標準件和模具專用標準件兩大類。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、冷卻及加熱元件，順序分型機構(gòu)和精密定位用標準組件等。一般定模座板與定模固定板用銷釘定位；動、定模固定板之間是通過導(dǎo)向零件定位的；模具可以通過澆注套定位圈與注射機中心定位孔定位；墊塊不必與動模固定板用銷釘定位；頂出墊板不需要與頂出固定板用銷釘定位。成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要是構(gòu)成模具型腔的零件的設(shè)計，包括凹模、型芯、成形桿和成形環(huán)的設(shè)計。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿、成型環(huán)等。設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑料的性能、注塑件的使用要求確定型腔的數(shù)量、澆口、分型面、排氣位置、脫模方式等，然后根據(jù)注塑件的尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從加工工藝角度確定各零件的結(jié)構(gòu)和其他細節(jié)尺寸，以及加工工藝要求等。 選擇整體式凹模，整體式凹模強度高，成型的質(zhì)量好，進行成型加工時，應(yīng)盡量選擇整體凹模。 在下面的計算中，孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。凹模長度尺寸計算：凹模寬度尺寸計算：（2）凹模深度尺寸計算 凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 — 凹模深度尺寸（mm）； — 塑件高度公稱尺寸（）； （3）中心距尺寸計算公式： — 模具中心距尺寸（mm）； — 塑件心中距尺寸（mm）。凸模長度尺寸計算：凸模寬度尺寸計算： 凸模深度尺寸計算凸模深度尺寸使用平均尺寸法，公式如下： — 凸模深度尺寸（mm）； — 塑件孔深度尺寸（mm）；其他符號意義同上 中心距尺寸計算公式如下 — 模具中心距尺寸（mm）； — 塑件心中距尺寸（mm）。 凸模 型腔成型尺寸計算 一般型腔成型尺寸的計算方法有兩種：平均收縮率法和公差帶法。考慮到玩具四驅(qū)車底座模具結(jié)構(gòu)較簡單、制造成本低、設(shè)計時間短故采用平均收縮率法計算成型尺寸。 模架及各部件尺寸6脫模機構(gòu)設(shè)計 脫模機構(gòu)的作用和設(shè)計原則脫模機構(gòu)有叫推出機構(gòu)，是專門用來從模具中推出塑料和澆注系統(tǒng)凝料的機構(gòu)。 脫模機構(gòu)的設(shè)計原則一般有以下五點： （1） 脫模機構(gòu)要設(shè)置在注射模的動模那一側(cè)； （2）脫模力作用應(yīng)該靠近型芯，作用力面積盡可能大； （3） 脫模機構(gòu)設(shè)計的應(yīng)盡量簡單，要有合適的推出距離； （4）推出位置選擇在注塑件位置； （5） 合模是要保證能正確復(fù)位。）； F — 塑料與鋼材之間的磨擦系數(shù)（ ～ ）； L — 塑件包容型芯的長度（mm）； — 塑料的泊松比（）； R — 型芯大小端平均半徑（mm）； B — 塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積(cm2)； K1 — 根據(jù)塑料與鋼材的磨擦系數(shù)和脫模斜度由表查得 K1=。簡單脫模機構(gòu)又分為推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、推塊推出機構(gòu)、聯(lián)合推出機構(gòu)。7 加熱、冷卻裝置設(shè)計 加熱裝置的設(shè)計 ABS材料的成型流動性好，且有制造的模具尺寸較小，無需進行加熱裝置的設(shè)計。要設(shè)計好模具的冷卻裝置，應(yīng)該設(shè)計好冷卻通道。通常是采用水冷法。冷卻通道的形式： 冷卻通道的布局，是根據(jù)產(chǎn)品的形狀、尺寸和材料所需的冷卻溫度確定的。此次設(shè)計的結(jié)構(gòu)簡單，采用直通式通道形式。此次設(shè)計選用管道式冷卻裝置。注塑模在單位時間所需的冷卻水量的計算公式為： 式中 V — 單位時間需要的冷卻水的體積（）； — 當(dāng)前溫度下冷卻水的密度； — 冷卻水的比熱容 — 進出口冷卻水的溫差。8 總結(jié) 本次設(shè)計為玩具四驅(qū)車底座的工藝分析和模具設(shè)計，其實用價值很大。我最終選擇的材料時ABS材料，使用的注塑機的型號為SZ — 68/400。澆口選擇為單點形澆口。分型面設(shè)計成兩個分型面的平直分型面。模架選擇標準A4模架。脫模機構(gòu)采用一次推出機構(gòu)的推桿推出機構(gòu)。致謝 本次畢業(yè)設(shè)計，是在指導(dǎo)老師許老師的悉心指導(dǎo)和幫助下完成的。通過本次畢業(yè)設(shè)計，一方面使我能夠?qū)⒋髮W(xué)期間所學(xué)的專業(yè)知識有效的結(jié)合運用，另一方面，在搜集資料的過程中，也讓我了解了很多關(guān)于我國機械產(chǎn)業(yè)方面的知識，開闊了我的視野。 再次感謝幫助過我的所有同學(xué)和老師，正是由于你們的幫助，我才能順利的完成畢業(yè)