【正文】 ? 公式 （ 81） d ＝（ pd ＋ 2Zmin) d0?? ＝（ d ＋ X△ ＋ 2Zmin) d0?? 在同一工步中沖出制件兩個以上孔時， 凹模型孔中心距按 公 式 82 確定 ： dL ＝（ minL ＋ △ )177。 Zmin= Zmax= 則 Zmax Zmin= 所以沖孔 Φ 10： pd =（ 10＋ 0. 75 ）? =? mm d =（ ＋ ) ? 21 = ? mm 校核 ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ ≤Zmax － Zmin ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ =＋ == 所以沖孔凸、凹模刃口尺寸 pd =?， d =? 沖孔 Φ 30： pd =（ 30＋ ） ? =? d =（ 30＋ +) ? = ? 校核 ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ ≤Zmax － Zmin ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ =+=＜ 所以沖孔凸、凹模刃口尺寸 pd ==? ， d = ? 落料 dD ＝（ D － X△ ） d0?? 公式 （ 83） pD ＝（ dD － Zmin) 0p?? ＝（ D － X△ － Zmin) 0p?? dD — 落料凹?；境叽?(mm )； pD — 落料凸?；境叽?(mm )； D— 落 料件最大極限尺寸 (mm )； △ — 落料件外徑 公差 (mm )； Zmin— 凸、凹模最小初始雙面間隙 (mm )； δ p— 凸模 刃口尺寸制造偏差 ； δ d— 凹模 刃口尺寸制造偏差 ； 所以落料 Φ 60： dD =（ 60－ ） ? =? 22 pD = (－ ) ? =? 校核 ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ =+=＜ 所以落料凸、凹模刃口尺寸 dD = ? 、 ? 落料 Φ 20： dD =（ 20－ ） ? = ? pD =(－ ) ? =? 校核 ｜ δ p｜＋｜ δ d｜ =+=＜ 所以落料凸、凹模刃口尺寸 dD =?、 ? 表 81 磨損系數(shù) X 料厚 t(mm ) 非圓形 圓形 1 工件公差 △ /mm 1 1~2 2~4 ＞ 4 ＜ ＜ ＜ ＜ ~ ~ ~ ~ ≥ ≥ ≥ ≥ ＜ ＜ ＜ ＜ ≥ ≥ ≥ ≥ 23 9 主要零部件的設計 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。這種加工方法可以保證這些零件各個內孔的同軸度，使裝配工作簡化。 工作零件的結構設計 凹模的設計 凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力 中心與模柄中心重合。 （ 2）模具壁厚的確定公式為： ? ?HC 2~? 公式 （ 92） = 20~2 20 mm40~30? 凹模壁厚?。?mmC 30? 。 根據(jù) GB / 取標準 B =160mm （送料方向）。 表 92 矩形和圓形凹模的外形尺寸（ GB285881） 矩形凹模的寬度和長度 BL 矩形和圓形凹模厚度 H 6350 6363 1 1 1 1 20 806 8080、 1006 10080、 100100、12580 1 1 1 1 22 125100、 12512 14080、 14080 1 1 1 2 25 14012 1401 160100、 160125 1601 200100、 200125 1 1 2 2 28 160160、 2001 200160、 25012250140 1 2 2 2 32 200200、 250160、 250200、 280160 1 2 2 2 3 35 250 250、 280200、 280250、 315200 2 2 3 3 40 315250 2 3 3 45 凸凹模的設計 凸凹模的內、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強度，凸凹模應有一定的壁厚。 為了固定凸凹模在凸凹模下部作有臺階： 凸凹模的高度為： 2321 ???? HHHH 公式 （ 95） 式中： 1H — 卸料板的厚度 ，由標準得： mmH 181 ? ； 2H — 橡膠的厚度，由計算得： mmH 222 ? ； 25 3H — 凸凹模 臺階 的厚度，由標準得： mmH 103 ? ； 由此可得出： H＝ 18＋ 22＋ 10－ 2＝ 48mm 。凸模與凸模固定板的配合 按 H7/m6。 外形凸模長度為： L = 1H +H2+t+H（ 15~20） mm 公式 （ 96） 1H — 凸模固定板厚度； （ 標準為 20mm ） 2H — 彈壓 卸料板 厚度；查表 得 2H =18mm t — 材料厚度 2mm H — 附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度 （ ~） 及凸模固定板與卸料板間的安全距離 （ 10~20） 。卸料板采用 45 鋼制造，熱處理淬火硬度 45～ 48 HRC ，卸料板標記： 160mm 1 60mm 1 8mm 。卸料螺釘擰緊后，應使卸料螺板超出凸模端面 ,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。采用固定擋料銷對條料送進時第 2 次定位，送料時，需要人工抬起條料送進。并且制造簡單、使用 方便。固定擋料銷的位置可以由公式確定。 模架及其它零件的設計 上下模座 本模具采用后側導柱、導套來保證模具上 、下模的精確導向。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離 15mm 。導柱的下部與下模座導柱孔采用 H7/r6 的過盈配合 ,導套的外徑與上模座導套孔采用 H7/r6 的過盈配合。導柱與導套之間采用 H7/h6 的間隙配合，導柱與導套均采用 20 鋼， 采用調質后表面熱處理滲碳深度 ? ，淬硬 HRC6258? 。 導柱： mmLmmd // ? 分別為 : 35130622 ??hB 導套： mmDmmLmmd /// ?? 分別為 : 4880722 ??HB 墊板 首先以承壓 面較小的凸模進行承壓力計算，以判斷是否采用墊板 AF/?? = 60－π（ 15/2） 2－π（ 6/2） 2 4 = =191MPa 查 沖壓模具手冊 [10]得 HT200 的許用應力 MPa14 0~90p ?? 由于 p??? 則需要用墊板 模座的的尺寸 mmBmmL // ? 為 mmmm 160160 ? ,上 模座的厚度為 40 mm ， 上墊板厚度取 10mm 。 模柄 模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。 （ 2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用 6/7 mH 配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。 （ 4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。 本模具采用帶臺階的壓入式模柄。 查標準標記： 7050?A 、按 19947653/ ?TJB 選取、材料選用 235Q 。 防轉銷：防止模柄與上模座相對轉動的定位銷。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J2363 的最大裝模高度（ 270mm ）可以使用。 橡 膠允許承受的負載較大，占據(jù)空間尺寸較小，安裝調整方便靈活，而且成本低，是常用彈性元件。模具的上模部分由上模座、 凸模、凸模固定板及凹模板等組成。 螺釘選?。?M1260mm的標準件，采用 45 鋼。 下模部分由下模座、卸料板、 凸凹模 組成。 沖孔廢料由漏料孔 漏出。其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力： 630KN ； 滑塊行程： 120mm； 最大閉合高度： 450mm； 作臺尺寸（前后 左右）： 710mm 480mm ； 模柄孔尺寸： ? 50mm 70mm ； 工作臺厚度： 70mm； 最大傾斜角： 30176。其次介紹了本設計的一般設計原則，對沖壓的特征作出了說明，從實際來看，幾乎所有的沖壓件都遵循這種原則 、 接著介紹了模具設計的內容及步驟。不僅使自己的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且更為熟練，也加強了在大學階段所學到專業(yè)理論知識的鞏固。這次的畢業(yè)設計使我對模具設計有了一定的認識，在模具設計過程中，不僅把大學幾年所學到知識加深了，還能夠把各科靈活的運用到設計中去。這為今后的工作做好了鋪墊和奠定了一定的基礎。 感謝學校給予的支持和機會，感謝同學的無私幫助。 35 參考文獻 [1]劉力主編 .機械制圖 [M] 北京：高等教育出版社出版， 2020 [2]楊占堯主編 .沖壓模具冊 [M] 北京：高等教育出版社， 2020 [3]翁其金主編 .冷沖壓技術 [M].北京：機械工業(yè)出版社出版， 2020 [4]閻其鳳主編 .模具設計與制造 [M].北京：機械工業(yè)出版社出版， 2020 [5]張錚主編 .模具設計與制造實訓指導 [M].北京：電子工業(yè)出版社出版， 2020 [6]王甫茂、李正鋒主編 .機械制造基礎 [M].上海：上海交通大學出版社出版， 2020 [7]王芳主編．冷沖壓模具設計指導 北京：機械工業(yè)出版社， [8]周玲編著．沖模設計實例詳解 北京：化學 工業(yè)出版社， [9]西南科技大學．機械制造與自動化專業(yè)學習輔導材料．西南科技大學出版社， [10]張鼎承 .沖模設計手冊 .北京 .機械工業(yè)出版社， [11]翁其金 .沖壓工藝與沖模設計 .北京 .機械工業(yè)出版社， [12]李正風 .機械設計基礎 [M].上海 .上海交通大學出版社， [13]許發(fā)樾 .模具設計應用實例 .北京 .機械工業(yè)出版社， 36 附錄 附錄 A 圓凸模的加工工藝過程卡 材料： Cr12 硬度： 58～ 60HRC 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 將毛胚鍛造成 ? 3262mm 圓棒 2 熱處理 中溫 退火 達 210HBS 3 車外圓、鉆中心孔 按圖車全行，單邊留 精加工余量，鉆出中心孔 4 熱處理 淬火并回火，檢查硬度 58～ 62HRC 5 磨削 磨外圓、兩端面達設計要求 6 鉗工精修 全面達到設計要求 7 檢驗 附錄 B 落料凹模的加工工藝過程卡 材料： Cr12 硬度： 58～ 60HRC 工序號 工序名稱 工序內容 1 備料 用型鋼棒料，在鋸床或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進行球化退火處理，以消除鍛造產生的內應力，改善組織及加工性能 2 粗加工毛胚 銑削毛胚的六個面，加工至尺寸 16216232mm ，留粗磨余量 3 磨平面 磨上，下兩平面和相鄰兩側面，作為加工時的基準面，單面留精磨余量 ～ ，保證各面相互垂直 4 鉗工劃線 以磨過相互垂 直的兩側 面為基準 ，劃凹模 中心線2? 12mm 銷孔、 2? 過孔中心線，并按照事先加工好的凹模樣板劃型孔輪廓線 5 粗加工型孔 沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，然后在立式銑床上按劃線加工型孔，留銼修單面余量 ～ 6 精加工型孔 鉗工銼修型孔， 并隨時用凹模樣板校驗。 最大值是考慮到凸模和凹模的制造公差所增加的數(shù)值。 WC 碳的質量分數(shù)，用其表示鋼中的碳含量。 30 30 30 30 30 30 25 工作臺尺寸 左右 a mm 360 450 630 630 710 800 900 前后 b mm 240 300 420 420 480 540 600