【正文】 作。行使獨立的檢測、調(diào)試，對產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗，對授權(quán)檢驗的工程項目具有產(chǎn)品質(zhì)量否決權(quán)，并對被檢測的項目最終結(jié)果進行評價。項目定期匯報現(xiàn)場進度和人力、機械等配備情況，隨時聽取業(yè)主對項目施工情況的意 見和建議。 靜電接地、防雷接地是本工程投產(chǎn)后保證安全運行的重要環(huán)節(jié)，因此在土建開挖基礎(chǔ)的過程中嚴格按設(shè)計敷設(shè)好接地網(wǎng)，并對其進行逐點測試。 與現(xiàn)場設(shè)計代表保持經(jīng)常聯(lián)系，對施工過程中的技術(shù)保障尤其關(guān)鍵。 第三章 施工進度計劃 3． l 施工進度總體安排 本工程施工的重點部分是七臺儲罐的制安，該部分的施工進度將直接影響到整個工程的總工期，為此投入充足的人力、機具、技術(shù)措施和組織措施，保證于 1999 年 1 月 1 日開工，于 1999 年 5 月 10 日完成 全部儲罐的主體施工，同時穿插進行罐區(qū)內(nèi)管線、設(shè)備、電氣儀表防腐保溫等工程施工，外管廊管線的施工與罐體施工同步進行，最終于 1999 年 6 月 10 日完成予驗收，于 1999年 6 月 26 日完成竣工驗收，春節(jié)期間，不休息。 第二控制點： 1999 年 3 月 1 日前， 1707罐和 1703罐的主體完成，外管廊管線安裝完畢。 第四控制點： 1999 年 5 月 30 日前，所有附屬工程安裝完成，達預(yù)驗收條 9 件。 3． 3 施工進度計劃 以 1999 年 6 月 26 日完成竣工驗收為總目標，以五個主要進度控制點為依據(jù)，根據(jù)施工現(xiàn)場特點和對土建單位及業(yè)主的配合要求，本著快速管理的原則進行綜合安排施工總進度網(wǎng)絡(luò)計劃。在 施工過程中，還將根據(jù)施工總進度網(wǎng)絡(luò)計劃，編制分部分項進度計劃、月進度計劃、周進度計劃以及日計劃。 第四章 技術(shù)方案 4． 1 儲罐安裝工程 一、概述 本工程共 7 臺儲罐， 20200m3儲罐 3 臺， 10000m3儲罐 4 臺，總?cè)莘e為 10萬 m3，其中有 2 臺 10000m3 儲罐為浮頂儲罐，其余均為拱頂罐。 罐頂設(shè)計成鋼網(wǎng)殼上外扣δ＝ 4mm 鋼蒙皮的結(jié)構(gòu)型式，在頂圈壁板和 邊梁安裝結(jié)束后交鋼網(wǎng)殼制造廠進行鋼網(wǎng)殼的安裝。 二、儲罐倒裝法施工工藝流程（見附錄四） 三、施工準備 1．技術(shù)準備 （ 1）組織工程技術(shù)人員認真學習施工圖和有關(guān)設(shè)計文件，進行圖紙會審，就圖紙上問題和疑問與設(shè)計單位進行磋商和討論。 （ 3）對參與施工的人員進行設(shè)計圖紙、施工方案和有關(guān)標準 規(guī)范的技術(shù)交底工作，使之明確施工程序、施工方法、施工要求及施工中的重點和難點。所有材料和附件須具有質(zhì)量合格證明書。 11 （ 2）預(yù)制、組裝、檢驗過程中統(tǒng)一使用一把 50m 的鋼卷尺，該尺必須經(jīng)過計量檢定單位的檢定。 5．技術(shù)措施、安裝設(shè)施必須按要求制作準備齊全。 四、主要施工 方法及技術(shù)要求 （一）基礎(chǔ)驗收 l．在儲罐安裝前，必須取得土建單位提供的基礎(chǔ)交安中間驗收合格證明書。 20mm； （ 2）支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，每 10m 弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于 6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于 12mm； （ 3）瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查 。同一圓周上的測點，其測量標高與設(shè)計標高之差不得大于 12mm。 （ 2）下料和切割時，鋼板要處于平穩(wěn)位置，并檢查其局部平面度，用鋼管搭設(shè)下料平臺，將鋼板放在平臺上進行下料和切割。 （ 4）直線邊緣及其坡口加工均采用半自動火焰切割，圓弧邊緣采用手工火焰切割。 2．罐底板預(yù)制 （ 1）根據(jù)鋼板 規(guī)格和設(shè)計圖紙的要求，繪制罐底排板圖，且應(yīng)符合下列要求： a．對每塊底板進行編號，并標出每塊底板的下料尺寸； b．為預(yù)留焊接收縮量，排版直徑按設(shè)計直徑放大 ％ 2%。 （ 2）根據(jù)排版圖下料。 （ 4）底板背面經(jīng)噴砂除銹后，刷二層瀝青漆，焊接坡口邊緣 40mm 范圍內(nèi)不刷。 （ 1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設(shè)計圖紙要求，繪制罐頂蒙皮排版圖，必須保證頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于 200mm； （ 2）蒙皮下料采取一塊矩形鋼板一分為二的方式（如圖所示） 注：虛線表示切割線L2L1L2L1蒙皮下料示意圖 （ 3） 單塊蒙皮本身的拼接，采取對接形式。排版圖必須符合下列規(guī)定： a．頂圈壁板按凈料尺寸下料，嚴格控制其周長偏差≤ 10mm，頂圈壁板周長按內(nèi)徑計算。根據(jù)每圈設(shè)制定位線以便檢查每圈理論性周長。 d．底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm。 f．邊梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm。 （ 3）壁板下料尺寸的允許偏差執(zhí)行 GBJ128－ 90 的有關(guān)規(guī)定。 （ 5）壁板滾圓后立置平臺上，用弧度樣板檢查弧度，尤其是壁板兩端的弧度，其間隙應(yīng)符合不得大于 4mm。 AAAAR壁板胎具示意圖 5．邊梁預(yù)制 邊梁槽采用分段熱煨成型，采用樣板控制圓度，間隙≤ 2mm；邊梁孔距公差為177。熱煨前量好尺寸，確定孔位；成型后靠模鉆孔，手工攻絲，然后 15 組裝筋板。 （ 1）基礎(chǔ)驗收合格 后，在基礎(chǔ)表面劃好十字中心線和罐底邊緣板外圓周線。 （ 2）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度為塔接長度的 2 倍，其寬度為搭接長度的 2／ 3。 （ 3）在鋪設(shè)過程中，一定要保證搭接量，鋪設(shè)一塊，調(diào)整一塊，點焊固定一塊。 2．罐頂組裝 在完成頂圈壁板和邊梁的安裝后進行鋼網(wǎng)殼安裝，然后再進行罐頂蒙皮組裝。 （ 1）在罐底板上劃出壁板組裝圓周線，在其內(nèi)側(cè)每隔 500mm 點焊一塊檔 16 板（規(guī)格為 100 100 100mm)。 20mm，水平度公差為177。 （ 3）邊梁分段預(yù)制成型后，進行分段組裝，組裝后檢查其圓度和水平度，圓度公差為177。 5mm。 （ 5）在邊梁上，畫出罐頂蒙皮組裝圓周線，并按照蒙皮塊數(shù)，在過梁上進行等分劃線。 （ 7）待罐頂蒙皮焊接完成后，進行罐頂透光孔 和通氣孔安裝。 （ l）倒裝法原理 一般大型儲罐尤其是拱頂儲罐很少采用正裝法，主要原因是罐體越來越高，高處作業(yè)困難，難以保證工程質(zhì)量，安全難以保障，而倒裝法大都集中在地面作業(yè)，其罐體高度不受影響，不僅安全、工效高，而且節(jié)省了大型吊機，腳手架費用，同時場地占用少，作業(yè)空間大，倒裝法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊邊梁→網(wǎng)架結(jié)構(gòu)組裝→頂板組焊→提升→下層壁板。焊完下層壁板再將脹圈裝到下層壁板上。 （ 2）液壓提升倒裝法 a．液壓提升原理 動力來自中央控制臺，其中包括電機、油泵、油箱、換向閥、安全閥、壓力表、按扭盤、配油器、 16 組截止閥等?；迮c支承架軌道間采用無潤滑襯板，支承架根據(jù)壁板寬度設(shè)置在 2500mm 高度即可。 b．提升支架的使用數(shù)量 提升支架額定出力為 200KN， 20200m3 儲罐的最大提升量為 250t，選用 16臺提升支架，單臺負荷 20t，其間距為 7． 104 米，按標準儲罐設(shè)計要求，其間矩不大于 8 米為宜，間距太大容易造成脹圈變形。中央控制臺置于罐中心，由高壓橡膠軟管連接各油缸的上下油孔。這種布置方式即可使單個支架有足夠的剛度，又使所有支架形成網(wǎng)狀系統(tǒng)，達到穩(wěn)定、牢靠，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。 d．脹圈的制作 儲罐的倒裝法無論采用何種提升形式，脹圈是必不可少的措施，依罐壁內(nèi)徑分段制作，各段用螺栓連接成幾大段，大段間用千斤頂把脹圈脹緊在罐壁上，20200m3儲罐可預(yù)制成 6 段，用 3 臺千斤頂，脹圈截面采用 28槽鋼，中間分200mm 焊一塊筋板，其中在提升位置處一定要焊 2－ 3 塊筋板，防止提升時脹圈變形。 20200m3 儲罐漲圈選用槽鋼［ 250 80 9 分四段進行滾圓制作， 10000m3儲罐漲圈選用［ 220 79 9 槽鋼分三段進行滾圓制作，槽鋼每隔離 lm 設(shè)置一塊 70 60 10 的豎向加強筋，沿槽鋼中央設(shè)置一 65 10 的環(huán)向加強筋，成型后用弧形樣板檢查，間隙小于 2mm，安裝時，用四只或三只 20T 千斤頂將漲圈沿儲罐內(nèi)壁頂緊，并每隔 2m 在罐壁漲圈之間點焊提升擋塊。 桅桿選用φ 159 10 無縫鋼管制作，上端設(shè)置倒鏈上吊耳，下端通過墊板與底板連接，并在其下部與底板之間設(shè)置兩根短線斜支撐。 中心立柱、中心盤和輔助拉桿的主要作用是為了實現(xiàn)桅桿受力后在水平方向的受力平衡，保證桅桿在受力后不傾斜，輔助拉桿選用φ 16 的圓鋼，用花藍螺絲實現(xiàn)調(diào)整松緊。 b 每次提升前，要對提升裝置進行全面認真的檢查，檢查合格后方可開始提升。指揮人員必須隨時觀察罐體起升高度是否一致，必要時進行調(diào)整，使起升平衡。 e 提升到位后，收緊活口倒鏈，在罐內(nèi)分六組人員，同時從活口之間的中心向活口方向，采取在本圈壁板內(nèi)側(cè)上邊點焊擋塊的方法進行環(huán)縫組對并對局部對口間隙不宜處進行修理，同時對組對完成的地方進行點焊。 g 底圈壁板安裝時，留一塊壁板不焊，將其作為罐內(nèi)加熱器、內(nèi)浮頂、調(diào)和器安裝時的進出口，待其安裝完成后再組焊該塊壁板。 5mm； b．開孔補強圈的曲率應(yīng)與開口處的罐體相同； c．開孔接管法蘭的密封應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1％，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 （ 2）盤梯安裝應(yīng)符合下列要求 a．盤梯踏步板寬度應(yīng)一致，同一個梯子的踏步間距必須相同； b．平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板），其本身的接頭采用對接焊； c．盤梯應(yīng)完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應(yīng)與基礎(chǔ)面接觸； d．盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應(yīng)移動支架的位置，使其到縱縫的距離為 150mm 左右； e．所有構(gòu)件表面應(yīng)光滑無毛刺，平臺圈梁應(yīng)平直，鋪板應(yīng)平整，安裝后不得傾斜。 （ 3）裝配式鋁制浮盤 由專業(yè)生產(chǎn)廠進行制作和安裝。本工程焊接量大，為了保證焊接質(zhì) 21 量和控制焊接變形，在施焊過程中，必須嚴格控制焊接工藝參數(shù)，按合理的焊接順序進行施焊，同時采取有效的防變形措施。 （ 2）施焊焊工必須經(jīng)培訓(xùn)取得勞動部門頒發(fā)的焊工資格證，其合格項目及有效期必須與施焊項目相符合。 （ 4）根據(jù)《焊接工藝評定》編制《焊接工藝》，對所有焊工進行技術(shù)交底。同一焊條烘干次數(shù)不得超過兩次；焊條領(lǐng)用要用 保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過 4 小時，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收應(yīng)有記錄，以防用錯焊條。 （ 7）焊接前要檢查組裝質(zhì)量，坡口應(yīng)符合要求，并清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜質(zhì)。 （ 9）有下列情況之一而無有效防護措施，禁止施焊，雨霧天；風速大于 22 10m/S；相對濕度大于 90％。 2．焊接順序 （ 1）罐底焊接順序 第一步：進行中幅板短焊縫和邊緣板外端 300mm 的焊接。 第二步：中幅板長焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對稱同步擴散焊接。施焊時，數(shù)對焊工沿圓周方向均勻分布，同時、同向施焊。 中幅板短焊縫中幅板長焊縫邊緣板焊縫伸縮縫焊縫罐底焊縫示意圖 第四步：剩余邊緣板對接焊縫焊接。 第五步：罐底的邊緣板和中幅板之間的伸縮縫焊接。初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第二步中心蒙皮應(yīng)環(huán)縫焊接。 第三步蒙皮與邊梁之間的角焊縫焊接。 152431524315243 152437777罐頂焊接順序示意圖 （ 3）壁板焊接 第一步外側(cè)縱縫焊接，每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施 焊。 AA向 第二步上圈壁板提升到位后，縱縫內(nèi)側(cè)清根、焊接。 第四步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫焊接。 （ 2）清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜物，定位點固，同時點固墊板和引弧板、熄弧板。 （ 4）為減少焊接變形，應(yīng)采用小電流施焊，焊接參數(shù)如下表： 焊條型號 焊條直徑mm 焊接電流A 焊接電壓V 焊接速度mm/s 極性 E5015 φ 110— 130 21— 23 1— 直流反接 φ 160— 180 22— 24 — 3 E4303 φ 120— 140 22— 24 1— 交流 φ 170— 190 23— 25 — 3 （ 5）焊后清理焊縫及兩側(cè)的焊渣飛濺等，標上焊工鋼印號。 （ 2）罐體焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)打磨，焊縫余高≤ 1mm 且與罐壁板圓滑過渡。 （ 4）罐底邊緣板的焊接邊距邊緣板 100mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進行超聲波探傷，Ⅲ級合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進行著色探 傷。 （ 6）底圈壁板與底板的內(nèi)外角焊縫進行 100％著色探傷，充水后再進行20％抽查。 （ 8）對于探