潛在失效模式與影響分析課件-在線瀏覽
2025-04-02 12:40本頁面
【正文】 聯(lián)合編寫了 FMEA手冊(cè) ，并正式出版作為 QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊(cè)之一， 1995年 2月出版了第 2版， 2023年 7月 出版了第 3版，已由中國(guó)汽車技術(shù)研究中心翻譯成中文。? 進(jìn)入 20世紀(jì) 70年代，美國(guó)的海軍和 國(guó)防部 相繼應(yīng)用推廣這項(xiàng)技術(shù)，并制訂 了有關(guān) 的標(biāo)準(zhǔn)。什么 是 FMEA?何謂 失效? 在 規(guī)定條件規(guī)定條件 下 (環(huán)境、操作、時(shí)間 )不能完成既定功能? 在規(guī)定條件下，產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間；? 產(chǎn)品在 工作范圍工作范圍 內(nèi)，導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。 CIP專項(xiàng) 培訓(xùn)： FMEA質(zhì) 管體系組潛在失效模式與影響分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis主要內(nèi)容? CH1 引言引言? CH2 FMEA基礎(chǔ)知識(shí)? CH3 PFMEA應(yīng)用與實(shí)施Potential Failure Mode and Effects Analysis潛在 失效 模式 及 后果 分析167。FMEA定義： 是 在產(chǎn)品 設(shè)計(jì)階段和過程設(shè)計(jì)階段 ，對(duì)構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對(duì)構(gòu)成過程的各個(gè)工序逐一進(jìn)行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而 預(yù)先采取必要的措施 ，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動(dòng)，并將全部過程 形成文件 。Fault Tree Analysis (FTA)房 間變 暗 OR OR沒有 電燈泡燒了保險(xiǎn)絲壞了開關(guān)失效停電失效樹分析FMEA的起源質(zhì)量管理理念的發(fā)展：? 檢驗(yàn)? 制造（ FMEA使用）? 設(shè)計(jì) （ FMEA使用）? 管理FMEA的發(fā)展史? 世界上首次采用 FMEA這種概念與方法的是 20世紀(jì) 60年代中期美國(guó)的 航天 工業(yè) 。? 20世紀(jì) 70年代后期 FMEA被美國(guó) 汽車工業(yè) 界所引用，作為設(shè)計(jì)評(píng)審的一種 工具 。? 1994年，美國(guó)汽車工程師學(xué)會(huì) SAE發(fā)布了 SAEJ1739—潛在失效模式及 后果分析 標(biāo)準(zhǔn)。? 2023年， SAEJ1739修訂， FMEA手冊(cè)也修訂為第三版，并已譯成中文。? 所以 FMEA重點(diǎn)在于設(shè)計(jì) ，無論是設(shè)計(jì)開發(fā)產(chǎn)品，還是 過程。 產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師所采用的一種工具216。 為產(chǎn)品設(shè)計(jì)的策劃和試驗(yàn)提供信息n PFMEA：216。 考慮的是 制造過程中造成的失效216。? 修改現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或制程修改現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或制程 (假設(shè)其設(shè)計(jì)或制程 FMEA已存在 )這時(shí)的 FMEA的焦點(diǎn)在修改的設(shè)計(jì)、制程，以及由于修改設(shè)計(jì)、制程而導(dǎo)致的相互作用 。6. FMEA分析步驟流程1. 實(shí)施前準(zhǔn)備2. 確定 FMEA評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)3. 實(shí)施 FMEA分析4. 討論、總結(jié)和評(píng)估分析結(jié)果5. 實(shí)施改進(jìn)對(duì)策6. 進(jìn)行追蹤確認(rèn)效果6. FMEA分析步驟流程分析過程特性 定義制造流程 分析產(chǎn)品特性分析失效模式分析失效原因 分析現(xiàn)行控制方法 分析失效后果分析頻度 分析探測(cè)度 分析嚴(yán)重度計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)決定優(yōu)先改善 的失效模式建議改善措施 改善實(shí)施7. FMEA實(shí)施過程中注意事項(xiàng) 責(zé)任? 明確分析的責(zé)任；? 要完成 FMEA還得依靠集體協(xié)作 。? 責(zé)任工程師應(yīng)確認(rèn)建議的措施已被執(zhí)行或評(píng)估，F(xiàn)MEA是一份 動(dòng)態(tài)的文件 ，必須是最新的狀況，以及最新的相關(guān)活動(dòng)，包括在開始生產(chǎn)后才發(fā)生的活動(dòng)。 ? PFMEA是不同部門之間充份交 換 意 見 的結(jié)果不是一個(gè)人可以搞出來。2. 項(xiàng)目 注明正在進(jìn)行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號(hào)3. 過程責(zé)任 填入整車廠、部門和小組。注：對(duì)于供方，初始的 FMEA日期不應(yīng)超過顧客要求的生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程（ PPAP）的提交日期7. FMEA日期 填入初次 FMEA原始稿的日期以及最新修訂的日期8. 核心小組 輸入負(fù)責(zé)開發(fā) DFMEA的小組成員。建議記錄所分析的步驟的相關(guān)過程 /工序的編號(hào)。過程功能描述的是操作的目的。要求是針對(duì)規(guī)定過程的輸入，以期達(dá)到設(shè)計(jì)目的和其他顧客要求。前提是這種失敗可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。顧客可能是內(nèi)部的顧客也可能是外部的顧客 ，對(duì)于最終使用者來說，失效的后果應(yīng)一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪聲、粗糙、工作不正常、費(fèi)力、異味、不能工作、工作減弱、不穩(wěn)定、間歇性工作、牽引阻力、泄露、外觀不良、返工 /返修、報(bào)廢、顧客不滿意。失效的后果應(yīng)采用過程 /工序性能來描述。嚴(yán)重度是單一的 FMEA范圍內(nèi)相對(duì)定級(jí)結(jié)果。e）級(jí)別，根據(jù)特殊特性的定級(jí)規(guī)定進(jìn)行f）失效的潛在起因 /機(jī)理? 所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的，并依據(jù) 可以糾正或可以控制的原則 予以描述? 盡可能地列出可歸結(jié)到每一次失效模式的每一個(gè)潛在起因，
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