【正文】 使用規(guī)范化的專業(yè)術語典型的失效模式如：斷裂、變形、松動、泄露 、腐蝕 、 短路等 。Ⅰ 類失效，指的是不能完成規(guī)定的功能，如： 突發(fā)型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變形、失穩(wěn)、短 路、斷路、擊穿、泄露、松脫等等。Ⅱ 類失效，指的是產生了有害的非期望功能，如： 噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等。? 根據(jù)（內、外）顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況描述 失效后果 （許多失效模式有不止一種后果）? 明確說明是否會影響到 安全性 或與 法規(guī) 不符? 必須考慮系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件之間存在的相互 影響作用 （連鎖反應）表格說明12 嚴重度數(shù)（ S） 指潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響的嚴重程度。 10有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和 /或不符合政府的法規(guī)。 5很低 配合和精加工 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 4輕微 配合和精加工 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 3很輕微 配合和精加工 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 2無 無可辨別的后果。表格說明14 潛在失效的起因 /機理指明失效模式發(fā)生的原因或作用機理是產品設計所固有的 與產品的使用有關列出每個失效模式的 所有 可以想象到的失效起因和機理許多失效模式是多種原因造成的失效通常是由一連串的原因造成的，從直接原因到根本原因（原因鏈）表格說明14 潛在失效的起因 /機理簡明扼要、完整地將起因 /機理列出來典型的失效起因如：規(guī)定的材料不對設計壽命估計不當應力過大潤滑不足維修保養(yǎng)說明不當環(huán)境保護不夠計算錯誤等典型的失效機理如：屈服、疲勞材料不穩(wěn)定蠕變、磨損腐蝕等考慮 “ 可預見的產品誤用 ” 情況20A保險絲 10A保險絲表格說明15 頻度數(shù)（ O）指某一 特定 失效起因 /機理出現(xiàn)的可能性通過 設計更改 來消除或控制一個或多個失效起因 /機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑需考慮 類似零部件或子系統(tǒng)的維修檔案及維修服務經(jīng)驗？零部件是否為以前使用的零部件或子系統(tǒng)還是與其相似？相對先前水平的零部件或子系統(tǒng)所做的變化有多顯著？零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？零部件的用途有無變化？有哪些環(huán)境改變？針對該用途是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數(shù)？失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度很高：持續(xù)性失效 ≥100個 每 1000/項目 1050個 每 1000項目 9高：經(jīng)常性失效 20個 每 1000項目 810個 每 1000項目 7中等：偶然性失效5個 每 1000項目 62個 每 1000項目 51個 每 1000項目 4低：相對很少發(fā)生的失效 每 1000項目 3 每 1000項目 2極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000項目 1推薦的 DFMEA頻度評價準則表格說明16 現(xiàn)行設計控制能夠確保設計充分性的 任何技術 失效模式如同疾病設計控制則象醫(yī)生采取的診斷方法（醫(yī)生喜歡采取預防措施）設計控制有三種類型：（ 1）消除失效產生的原因（ 2）查明失效的原因（ 3）檢測失效模式表格說明17 不易探測度數(shù)（ D）指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產之前 用現(xiàn)行設計控制方法對潛在失效起因 /機理及后續(xù)的失效模式探測能力的評價為了減小 D 值需 不斷改進 設計控制方法探測度 準則：設計控制可能探測出來的可能性 探測度定級絕對不肯定 設計控制將不能和 /或不可能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 6中等 設計控制有中等的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 1推薦的 DFMEA探測度評價準則表格說明18 風險順序數(shù)（ RPN）RPN是對設計風險性的度量RPN = S ? O ? DS: 嚴重度數(shù)（ 1~10）O：頻度數(shù)（ 1~10）D：不易探測度數(shù)（ 1~10）關注 RPN較高的項目表格說明19 建議措施根據(jù) RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數(shù)更改設計RPNSOD更改設計改進設計確認 /驗證如沒有建議措施應填寫 “ 無 ”表格說明20 責任 目標 完成日期明確執(zhí)行 “ 建議措施 ” 的組織和個人以及預計完成的日期21 采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明22 糾正后的 RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和不易探測度數(shù)，重新計算并記錄 RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應永遠體現(xiàn)最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產后發(fā)生的設計更改和措施DFMEA應在設計發(fā)布之前完成動態(tài)文件示例FMEA概述 設計失效模式及影響分析（ DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（ PFMEA）FMEA與組織的持續(xù)改進 過渡頁PFMEA 概要工程工程設計、改進產品功能、性能、質量作業(yè)容易性設備 解析水平 工程解析與功能展開 不良模式工程產品 (System)后加工不良等級對策案不良模式的原因把握不良模式的影響把握重要度評價對策樹立潛在的不良模式 的預測FMEAPFMEA 案例過程FMEA何時進行過程 FMEA?過程 FMEA是 APQP (產品質量先期策劃）中 “ 過程設計和開發(fā) ” 階段的產物在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設計當還有時間修改產品及工藝設計時！在 DFMEA之后過程FMEA以下情況需進行過程 FMEA（或至少評審過去的 PFMEA）是新的過程新產品，或從未用本過程加工的產品原有的過程發(fā)生變化顧客要求或希望發(fā)生變化競爭環(huán)境、業(yè)務環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化需提交 PPAP（生產件批準程序）發(fā)生實際失效過程FMEAPFMEA 的原則PFMEA不是 依靠改變產品設計來克服過程缺陷要考慮有關產品設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求過程FMEAPFMEA表格 共有 22項內容組成過程流程圖 /風險評定產品 /過程參數(shù)DFMEA文件 過程FMEA表格采取的措施現(xiàn)行過程控制級別過程功能要求責