【正文】 八、目視化管理 — 著色目視化管理 現(xiàn)場管理過程中有需要個人分析和判斷的信息，或有不是專門部門人員的信息，也有檢驗控制方面的信息等！我們可以通過文件化的方式在現(xiàn)場體現(xiàn)，以提醒員工和相關的管理人員來實現(xiàn)標準化操作或遵守相關要求，但我們可以更進一步提高我們的管理水平和防錯意識，通過著色管理方法，以提高我們的現(xiàn)場識別能力和管理效率，從而支持高效的管理要求：節(jié)拍管理生產(chǎn)線平衡28S37S29S73S60S38S定拍： 58秒工序 A 工序 B 工序 C 工序D工序 E 工序 F討論：造成節(jié)拍不平衡的原因v資源分配不合理v員工上崗培訓不到位v設備工作效率的高低v設備穩(wěn)定性參差不齊v材料問題（質(zhì)量、供貨穩(wěn)定性）v員工作業(yè)安排不合理v部門信息溝通不到位v工序間布局不合理 …………節(jié)拍時間測量方法解析v企業(yè)文化特征v精益生產(chǎn)管理思想v溝通與交流v基層管理人員的支持v科學的測量方法v針對性的解決關鍵性問題v…………28S37S29S73S60S38SA工序B 工序Ｃ工序Ｄ工序Ｅ工序Ｆ工序精益制造 節(jié)拍管理 工序節(jié)拍平衡墻精益制造 節(jié)拍管理 工序定拍TT： 60秒A工序B 工序Ｃ工序Ｄ工序Ｅ工序Ｆ工序節(jié)拍： 55秒精益制造 節(jié)拍管理 設備能力平衡28S37S24S73S60S38STT： 60秒A工序B 工序Ｃ工序Ｄ工序Ｅ工序Ｆ工序節(jié)拍： 55秒精益制造 節(jié)拍管理 周期時間平衡54321Example of Unlean Chocolate Factory采取非精益生產(chǎn)的巧克力廠Cycle time not adjusted to the takt time 未根據(jù) ATT調(diào)整 CTTime 時間Lucy EthelWait Time!等待時間 ! Wait Time!等待時間 !TeamMember班組成員Cycle Time Cycle TimeATT實際單件工時精益制造 節(jié)拍管理 周期時間平衡TimeLucy Ethel54321ATT實際單件工時TeamMember班組成員Cycle Time Cycle TimeOverburden!!負擔過重 !!Example of Unlean Chocolate Factory采取非精益生產(chǎn)的巧克力廠Cycle time not adjusted to takt time CT與 ATT不適應精益制造 節(jié)拍管理 周期時間平衡Time 時間Lucy Ethel54321ATTTeamMember班組成員Cycle Time周期時間 Cycle Time周期時間Example of Lean Chocolate Factory采取 精益生產(chǎn) 方式的巧克力廠 Cycle time is adjusted to takt time CT與 ATT相適應Takt Time based on demand 單位生產(chǎn)時間取決于需求總結(jié)：節(jié)拍管理實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)過程的平衡v生產(chǎn)線平衡的常見方法：167。 合并： 對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的167。 簡化： 考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用標準化管理我們的企業(yè)是否面臨著類似這樣的問題？v 很多企業(yè)在資深員工離職后，常常會出現(xiàn)工作不穩(wěn)定！v 由于優(yōu)秀生產(chǎn)員工離職后導致產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量的大副波動！v 生產(chǎn)制造過程不穩(wěn)定，質(zhì)量和產(chǎn)量時好時壞！v 業(yè)務操作靠人緣來實現(xiàn)，不同的人做同一件事情流程和方法不一樣！v 生產(chǎn)現(xiàn)場凌亂不堪，員工士氣低落！v 管理人員的要求和員工操作的要求總是不一致！v 員工操作失誤給企業(yè)造成巨大損失！v 績效考核無法執(zhí)行 ,導致型同虛設 !v 等等??！規(guī)范運營的企業(yè)需要標準化v什么是標準化？v為什么企業(yè)需要標準化？標準化定義： 標準化是我們在企業(yè)內(nèi)制定相關 術語、原則、方法以及流程 的一個動態(tài)過程。標準化工作（ SOS） 摘 要 工藝文件 SOS 編制 技術人員 操作者 關注 技術參數(shù) 如何操作如何檢查 時間要素 不關注 非常關注v標準化作業(yè)單（ SOS）與工藝文件有何區(qū)別？精益布局管理傳統(tǒng)的工藝布局 :孤島作戰(zhàn)討論 :孤島作業(yè)給組織和員工個人帶來那些影響 ?精益布局概述精益布局的目的： 定義 : 精益布局是以現(xiàn)狀布局為基礎 , 通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn) 5者最佳結(jié)合的布局。環(huán)境破壞的根源或狀態(tài)。過程。其他。其他。其他。其他。其他。標識不清。、便于員工及相關人員理解。、個人防護用品配置的適用性與有效性。容易產(chǎn)生物質(zhì)混合危險的工藝。降平臺、動力工作平臺等。應用舉例。Ｃ：事故一旦發(fā)生可能產(chǎn)生的后果?！?作業(yè)的安全與否，關鍵在于自己。 —— 人的安全意識不是與生俱來的，也不是一次教訓或教育就能達到的。全員設備保全（ TPM）我們應該改變傳統(tǒng)的思維模式！v經(jīng)驗、教訓、歷史、習慣、理論 ……v我們對設備管理的習慣： 損壞 —— 維修 —— 再損壞 —— 再維修 ……討論：v有人說： “ 設備保養(yǎng)與維修是維修人員的事，生產(chǎn)工人只負責使用設備！ ”v這種說法錯在何處？TPMTotal全員全員u整個企業(yè)（從管理到維修到生產(chǎn)操作人員）u團隊合作u提高設備的效率和質(zhì)量u降低成本u預測，預防和糾正性維修u延長設備使用壽命u達到設備的可使用目標Productive生產(chǎn)生產(chǎn)Maintenance維護維護二、全員生產(chǎn)維護（ TPM）管理p預防性維修：自主保全活動 STEP1：初期清掃 STEP2：發(fā)生源與困難點對策 STEP3：設備總點檢 STEP4：提高點檢效率（目視化） STEP5：自主管理體制建立第 1階段：初期清掃v初期清掃的定義：167。v初期清掃的兩大要點：167。 修理修復活動設備初期清掃v清掃： 設備上灰塵、焊渣、漏水、油污和雜物隨處可見；216。 夾具、刀具、工裝模具216。 電機、液壓缸、汽缸216。 電表、儀器、儀表、電器部分216。 等等！設備初期清掃v 整理 ——“ 尋寶 ” 活動，把無用設備尋找出來進行處理，困難的是做 “ 丟掉 ”決策；v 整頓 —— 先設計、再擺放， “ 定點、定置、定量、定標識擺放 ” ，過目知數(shù)；v 清掃 —— 脫黃袍、看到設備本色，發(fā)現(xiàn)不少問題：螺帽v 掉了、間隙大了、生銹了、油孔堵死、除銹、油漆，地面自流平處理，鞏固前 3個 S；第 1階段：初期清掃之 5S活動我使用我負責 !我使用我愛護 !第 1階段：初期清掃操作方法v問題票活動：167。第 1階段：初期清掃操作方法v問題票：紅色問題票用于公司級檢查第 1階段：初期清掃操作方法v問題票：黃色問題票用于車間巡查第 1階段：初期清掃操作要點v問題票活動的實施步驟 《 詳見問題票活動方案》 ：167。 貼 “ 問題票 ”167。 現(xiàn)場問題解決167。 發(fā)生源和難點問題的登錄管理第 2階段：發(fā)生源和難點問題對策v定義：167。167。第 2階段：發(fā)生源和難點問題對策v實施步驟：167。 制訂對策方案和對策計劃? 刨根分析表? 循環(huán)改善表167。 實施對策和結(jié)果報告167。 2. 對于系統(tǒng)性的問題應該應用PCR解決問題 。 生產(chǎn)線員工進一步理解設備的 結(jié)構(gòu)、機能、原理 ，對照設備的理想狀態(tài)，系統(tǒng)地對設備各部件制訂點檢標準。 點檢內(nèi)容的簡化與優(yōu)化167。 某機器設備有三種潤滑油品，員工做日常潤滑時經(jīng)常出現(xiàn)拿錯油品和注油工具、加錯注油點的情況，應該怎樣防止呢？第 5階段：自主管理v定義：167。全員自主保全活動總結(jié)自主保全活動的步驟 活動要點初期清掃 □ 徹底的 5S活動□ 修理、修復發(fā)生源與難點問題對策 □ 難點問題對策計劃□ 對策實施設備總點檢 □ 點檢項目的識別□ 點檢標準制作和實施提高點檢效率（目視化管理）□ 點檢項目等重新評估□ 目視管理活動推進自主管理體制建立 □ 管理標準化□ 改善活動的自主實施拉動系統(tǒng)管理拉動系統(tǒng)v什么是拉動系統(tǒng)？167。拉動系統(tǒng) 一種控制資源的流動的方法，通過只補充已消費的資源來實現(xiàn)。 生產(chǎn)拉動系統(tǒng)167。 生產(chǎn)拉動系統(tǒng)167。 成本： 降低庫存167。 質(zhì)量： 問題總是迅速曝光167。 要清點存貨數(shù)目，只需清點拉動信號即可防錯技術應用v目標： 防止任何缺陷離開本工位！缺陷制造質(zhì)量管理的核心思想將要生成1） 發(fā)現(xiàn)差錯制造質(zhì)量的缺陷管理路線一、防錯技術———— 使用使用 裝置和技術裝置和技術 來支來支持操作者，避免將有缺陷的產(chǎn)品持操作者，避免將有缺陷的產(chǎn)品送到顧客手中。差錯發(fā)生在我們的生活中！?汽車忘記加油?車門鑰匙鎖在車里?忘記看停車標記?忘記正在燒的開水?忘記拔下電熨斗的插頭對待差錯的態(tài)度：失誤是不可避免的！“ 人非圣賢，孰能無過！ ” “ 批評不斷，錯誤照犯！ ” 我們?nèi)绻麑κд`抱這種態(tài)度，就會對生產(chǎn)中產(chǎn)生的缺陷熟視無睹，直到最終檢驗，或在用戶手中已成為廢品時才被發(fā)覺。人至少有十種錯誤q校核單校核單校核單 手冊手冊 關鍵重點關鍵重點 備胎備胎人為防錯錯誤報警 — 自動停線2ALERTSTOPDEFECTBREAKDOWNCHANGE機器0發(fā)現(xiàn)并停止 – 自動化質(zhì)量控制自動化質(zhì)量控制自動化質(zhì)量控制發(fā)覺并停止生產(chǎn)機器和系統(tǒng)能夠發(fā)覺不正常狀況并自動停止v 這些步驟為工廠中實施防錯提供了框架v 應實施以下步驟：167。 識別存在在過程中的紅旗條件后作出主動反應防錯技術操作六步法第 1步：識別和描述 詳細識別和描述缺陷 /紅牌條件。為明確責任，指派一位團隊隊員跟蹤缺陷 /紅牌條件。確定根本原因?qū)梅厘e技術以消除缺陷是至關重要的。防錯的機會將基于對程序的仔細研究。這些偏移將指出需要程序改進的范圍。修改裝置直到證明對防止缺陷有效。 合理化建議目的合理化建議的根本目的是什么？我們先看兩個合理化建議的具體改善案例 ,希望從中探討出合理化建議工作的目的 :烘烤產(chǎn)品數(shù)量改善方案；現(xiàn)場崗位設置布局的調(diào)整；合理化建議推進內(nèi)容我們企業(yè)管理者都想激發(fā)員工的積極性，使員工都來參與公司的管理以全面提升企業(yè)的管理水平，而合理化建議管理模式是一個員工參與的平臺，那我們不僅要問：合理化建議如何推進才會成功？合理化建議推進內(nèi)容合理化建議管理表象是一項非常簡單的管理工具，推進不會有太大的問題，但是實際情況卻相差甚遠，用合理化建議的數(shù)量來衡量就可以證明你推進是成功還是失??；合理化建議推進需要有一套科學、嚴謹?shù)耐七M流程和管理方法來滿走才會走向成功，具體運作流程和方法在下面一一介紹：某企