【正文】 養(yǎng)我們綜合運用機械制造專業(yè)知識的基本理論和思想獨立地分析和解決實際生產中問題的能力，并能獨立地分析生產工藝，有效地鞏固所學知識，為即將面臨的工作打下堅實的基礎。第一章 零件分析箱體類是機器或部件的基礎零件，它將機器或部件的一些軸、套、軸承和齒輪等有關零件裝配起來，使其保持正確的相互位置關系，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規(guī)定的運動。箱體零件雖然結構多種多樣，但有共同的特點：多為鑄造件，結構復雜，壁薄且不均勻，內部呈腔形，加工部位多，加工難度大。箱體類零件上面的孔與孔之間有較高的位置精度（孔與孔的平行度、孔的軸線與面有垂直度要求），其加工質量的好壞直接影響柴油機的精度和使用性能，因此柴油機汽缸的加工質量至關重要。本次設計是制定EM165柴油機機體的加工工藝及鉆前后兩端面的12個螺紋孔的組合機床夾具設計。箱體的加工面較多，主要加工的是面和孔系，屬于整體式機體結構，即汽缸體和曲軸箱制成一個整體零件，這種整體式機體的特點是結構緊湊，剛性好，加工制造困難。 所以，柴油機汽缸的結構較為復雜，部件結構尺寸精度較高，受到高頻的變載荷及振動是柴油機的主要部件。本產品屬于大批量生產，年產10萬件以上，應以組合機床為主要的加工設備，根據(jù)圖紙要求，組合機床完全能達到此精度要求。機體結構復雜，部件結構尺寸精度較高，受到高頻的變載荷及振動，故零件材料可選用HT300（灰鑄鐵），硬度為170240HBS，因為它強度較高、耐磨、耐熱性能好，但需人工時效處理，適用于承受較大應力（〈2942N/cm），摩擦面間單位壓力大于49N/cm和要求一定的氣密性的零件，適用于汽缸體等。根據(jù)以上要求，由于零件結構復雜、形狀材料方面的要求，批量較大，毛坯確定為砂型機器造型。選擇粗基準的原則是：（1）應選能加工出精基準的毛坯表面作粗基準；（2）要保證工件上某重要表面的余量時，則應選擇該表面作為定位粗基準；（3）當全部表面都需要加工時，應選余量最小的表面作為粗基準，以保證該表面有足夠的加工余量。： 精基準的選擇應該以保證零件的加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便，夾具結構簡單，應遵循以下原則：（1） 盡量選擇零件的設計基準作為精基準，可以避免基準不重合引起的定位誤差，即“基準重合”原則；（2） 盡可能的使工件各主要表面的加工采用統(tǒng)一的定位基準，即“基準統(tǒng)一”原則；（3） 當零件主要表面的相互位置精度要求很高時，應采用互為基準，反復加工的原則；（4） 選擇加工表面本身作為定位基準，這是自為基準；（5） 選擇的定位精基準應該保證工件定位準確，夾緊可靠，夾具結構簡單，操作方便的原則。根據(jù)不同的加工表面加工方式不同，定位方式應該主要以一面兩孔定位，這是箱體零件加工的典型加工定位方式，并根據(jù)加工要求不一樣也可以選擇用兩面組合定位及其它定位方式。 但是，某些工序內容存在一定問題，如15工序中，半精鏜Φ70孔，其切削時間應該與鏜Φ105H7孔相適應，以減小其切削力，可以改為精鏜。：上述工序沒有考慮到零件圖上的技術要求。以流水生產線的生產方式提高生產效率，工件在機床上的裝夾主要以氣動或液壓傳動為主要裝夾方式，具體選擇如下（主要參考《機械加工工藝手冊》第三章機床，第四章刀具）參考上面（圖31）：銑底面時，選擇定位基準為前面，所以采用立式銑床，選用銑刀為鑲齒套式面銑刀，具體參數(shù)如下： D=80，Z=10，L=36，D=27 選用X52K，P=鉆底面4—Φ10孔，鉆削不能達到要求，安排有鉸削，應留有鉸削余量，采用組合機床加工。粗銑前后面，以底面和一個與之垂直的平面作定位基準，用組合機床加工，采用臥式銑床，選用銑刀D=125鑲齒三面銑刀。粗銑右側面，定位方式同上采用臥銑可選用通用型機床型號X6025選擇刀具為D=160mm直齒三面刃銑刀。 粗鏜孔Φ66HΦ40H8，以組合機床加工，底面定位，一面兩孔，鏜頭為垂直方向，選擇鏜刀為普通粗鏜刀，d=20,k=60176。鉆B面2—M8螺紋底孔，10孔，C面2—22H7及4—M8螺紋底孔以底面為基準采用一面兩孔定位，組合機床加工，選用=—M8螺紋底孔，選用=22麻花鉆鉆2—22H7孔，選=10麻花鉆鉆10孔。1精銑B、C面，定位方式與粗銑時一樣，組合機床加工，刀具與粗銑時相同。1精鏜Φ66H7，Φ40H8孔，與粗鏜時一樣，選用同一直徑的精鏜刀。1擴Φ26孔，底面定位，組合機床加工，選Φ26的擴孔鉆。1倒Φ20H7，Φ105H7，Φ70孔的角。鉸Φ22H7孔，組合機床加工。2攻前面8—M6，2—M8螺紋及后面8—M6螺紋，選用與之直徑相同的絲錐。2磨削Φ52J7，Φ105H7孔，組合機床加工，與之相應的砂輪。 工序4：銑底面 機床：X52K 刀具：查閱《機械加工工藝手冊》，材料YG6，*10，D=80,d=27，L=36,Z=10。故 ∴ 按機床選取 《機械加工工藝手冊》故機床實際切削速度： 切削工時： 因為有四個孔需加工，所以切削工時應為： 工序7：粗銑前后面 刀具：材料YG6，耐用度180min,D=125mm,l=25mm,d=32mm,z=12.按《機械加工工藝手冊》，粗加工后，所以ap=。故機床實際銑削速度為： 計算切削時間： 因為加工前后面，所有的銑削速度及主軸轉速都一樣，故銷銑時間應為： 工序8：粗銑上端面 按《機械加工工藝手冊》，粗加工后，所以ap=。故機床實際銑削速度為： 計算切削時間： C面：方法同上 取 故： 計算切削時間： ∴ 工序9：粗銑F面機床：選用X53K立式銑床刀具：YG6，鑲齒套式面銑刀 D=160mm,L=45,d=50,z=16. ，,。切削速度：v=80m/min確定主軸轉速查閱《機械加工工藝手冊》=235r/min則切削時間定額：則工序10：粗鏜孔Φ52mm 、Φ46mm、Φ70mm、Φ80mm和Φ105mm⒈鏜Φ46mm的孔確定進給量：參考《機械加工工藝手冊》： 切削速度v：參考《機械加工工藝手冊》，可得。故求出實際切削速度應為： 切削時間： 參考《機械加工工藝手冊》其中： 則： ⒉粗鏜孔Φ52mm確定進給量：參考《機械加工工藝手冊》，即查得： 切削速度v：參考《機械加工工藝手冊》，可得。故求出實際切削速度應為： 切削時間： 參考《機械加工工藝手冊》其中： 則： 工序11：粗鏜孔Φ66H7mm、Φ40mm⒈加工余量的確定 組合機床加工上表面兩孔，采用鏜削加工，其工序余量如下（半徑余量）： 基本尺寸：Φ66mm Φ40mm 加工余量： 按《機械加工工藝手冊》，所以按加工方法的經(jīng)濟精度，并按“入體原則”確定各孔的工序尺寸公差，查《機械制造技術基礎》，標準公差數(shù)值為： 兩孔的垂直度由基準面底面保證。鏜孔： Φ66H7mm Φ40mm 鏜削速度：Φ66H7mm的孔： Φ40孔： 故： 切削時間： 查表得： ?。?∴ 查表得取 其中： Tw——工作地服務時間；∴ 故單件時間定額： 工序12鉆前面8M6螺紋孔，30，20，及后面8M6螺紋孔和20⒈加工余量的確定：組合機床加工，其工序余量如下：（半徑余量）基本尺寸： M8螺紋底孔 20 30加工余量： 20mm 30mm所選鉆削所能達到的尺寸精度為IT11——IT12，所以按加工方法的經(jīng)濟精度，并按“入體原則”確定各孔的尺寸公差為： M8螺紋底孔 20 30 各螺紋孔的位置均由鉆模板保證⒉切削用量的選擇與確定：根據(jù)《機械加工工藝手冊》： 查《機械加工工藝手冊》，刀具選用高速鋼刀具鉆鑄鐵： 上述選擇是在盡量使工件切削同步以抵消其切削力的原則下選取的，可以確定其主軸轉速為：