【正文】 平行度為； 通過上面零件的分析可知， 36mm 下端面和 22? 上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工來達到要求，而且這兩個面也是整個加工工程中主要的定位基準(zhǔn)面，因此可以粗加工或者半精加工出這兩個面而達到精度要求，再以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具來對其他表面進行加工，并且能夠更好的保證其他表面的位 置精度要求。 確定零件的生產(chǎn)類型 零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地等）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來確定的。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品年產(chǎn)量。 根據(jù)本零件的設(shè)計要求， Q=10000 臺， m=1 件 /臺，分別取備品率和廢品率 3%和 %，將數(shù)據(jù)代入生產(chǎn)綱領(lǐng)計算公式得出 N=10351 件 /年，零件質(zhì)量為 ， 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》 [3]表 13，表 14可知該零件為輕型零件，本設(shè)計零件氣門搖臂軸支座的的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。為了提高毛坯的制造質(zhì)量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。 （ 1） .材料的工藝性能 材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類和制造方法。低碳鋼的鑄造性能差，很少用于鑄造；但由于可鍛性能，可焊接性能好，低碳鋼廣泛用 于制造鍛件、型材、沖壓件等。直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料；直徑相差較大的宜采用鍛件。形狀復(fù)雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用鑄件、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄 造等；生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資少的毛坯制造方法，如木模砂型鑄造及自由鍛造。因此，綜上所述，本零件的毛坯種類以砂型鑄造機器造型的方法獲得。 查閱 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》 [3]表 21 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，零件材料為灰鑄鐵，查得鑄件公差等級為 CT8CT12，取鑄件公差等級為 CT10。 查閱 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》 [3]表 25 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，材料為灰鑄鐵，查得鑄件所要求的機械加工余量等級為 EG,將要求的機械加工余量等級確定為 G，再根據(jù)鑄件的最大輪廓尺寸查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 [13]表 要求的鑄件機械加工余量。分析本零件，除了 1618 ?? 和 的 m?? 外，沒有一個加工表面的表面粗糙度是小于 的，也就是所有的加工表面 m?? ，因此一般情況下這些表面的毛坯尺寸 只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需經(jīng)過粗加工和半精加工，因此余量將要放大，這里為了機械加工過程的方便，除了孔以外的加工表面，將總的加工余量統(tǒng)一為一個值。 （ 2） 確定分型面 由于毛坯形狀對稱，且最大截面在中間截面，為了起模以及便于發(fā)現(xiàn)上 下模在鑄造過程中的錯移，所以選擇前后對稱中截面為分型面 。 圖 氣門搖臂軸支座毛坯圖 二、加工方法及加工路線的制定 定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序 ，夾具結(jié)構(gòu)及零件的精度。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準(zhǔn)的選擇，保證各加工表面按圖紙加工出來，再考慮用什么樣的粗基準(zhǔn)來加工精基準(zhǔn)。若工件上有很多歌不加工表面，應(yīng)選其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)。 應(yīng)盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其 他缺陷的表面為粗基準(zhǔn)，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。 “基準(zhǔn)重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。 “自為基準(zhǔn)“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選該加工表面本身為精基準(zhǔn)，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 所選的精基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。 零件表面加工方法的選擇 根據(jù)本零件圖上所標(biāo)注 的各加工表面的技術(shù)要求，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 [13]表 ，表 ，通過對各加工表面所對應(yīng)的各個加工方案的比較，最后確定本零件各加工表面的加工方法如下表： 表 氣門搖臂軸支座各加工表面方案 需加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/ m? 加工方案 22? 上端面 IT14 m? 粗銑 36mm 下端面 IT12 m? 粗銑→半精銑 28? 前端面 IT11 m? 粗銑→半精銑 28? 后端面 IT11 m? 粗銑→半精銑 26? 前端面 IT14 m? 粗銑 26? 后端面 IT14 m? 粗銑 11? 通孔 IT14 m? 鉆 3? 偏 010 內(nèi)孔 IT14 m? 鉆 ? ? 通孔 IT8 m? 鉆→擴→粗鉸→精鉸 ? ? 通孔 IT8 m? 鉆→擴→粗鉸→精鉸 加工階段 的劃分 本零件氣門搖臂軸支座加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段分為粗加工，半精加工幾個階段。 工序的集中與分散 本零件采用工序集中原則安排零件的加工工序。 工序的安排 （ 1）遵循“先基準(zhǔn)后 其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)，即在前面加工階段先加工 36mm 下端面以及 11? 通孔。 （ 3）遵循“先主后次”原則， 先加工主要表面 28? 和 26? 外圓前后端面， ? ?通孔， ? ? 通孔，后加工次要表面 3? 偏 010 內(nèi)孔。 2． 熱處理工序 機械加工前對鑄件毛坯進行時效處理，時效處理硬度 HBS187220,時效處理的主要目的是 消除 鑄 件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機械性能 ，這樣可以提高毛坯進行加工的切削性能。 工藝路線的確定 在綜合考慮上述工序的順序安排原則基礎(chǔ)上，確定了該氣門搖臂軸支座零件的工藝路線如下： 圖 定位面 ,加工面 代號指示 圖 工序Ⅰ：鑄造； 工序Ⅱ：清砂，檢驗； 工序Ⅲ：時效處理 HBS187220 工序Ⅳ： 以 36mm下底面 C 以及 28? 外圓端面 G 或 F 定位，粗銑 22? 上 端面 A； 工序 Ⅴ ： 以粗銑后的 22? 上端面 A以及 28? 外圓端面 G 或 F 定位，粗銑 36mm 下底面 C；半精銑 36mm下底面 C； 工序Ⅵ：以加工 后的 36mm 下端面 C， 36mm 底座左端面 B 以及 28? 端面 G 或 F 定位，鉆 11? 通孔； 工序Ⅶ：以加工后的 11? 內(nèi)孔表面 H， 以加工 后的 36mm 下端面 C以及 28? 后端面G 定位，粗銑 28? 前端面 F，粗銑 26? 前端面 I，半精銑 28? 前端面 F； 工序Ⅷ：以加工后的 11? 內(nèi)孔表面 H，以加工 后的 36mm 下端面 C以及 28? 前 端面定位 F，粗銑 26? 后端 面 J，粗銑 28? 后端面 G，半精銑 28? 后端面 G； 工序Ⅸ：以加工后的 11? 內(nèi)孔表面 H，以加工 后的 36mm 下端面 V， 28? 端面 G 或F 定位 ,鉆→擴→粗鉸→精鉸 ? ? 通孔，并倒角； 工序Ⅹ：以加工后的 11? 內(nèi)孔表面 G，以加工 后的 36mm 下端面 C， 28? 端面 G 或F 定位 , 鉆→擴→粗鉸→精鉸 ? ? 通孔，并倒角； 工序Ⅺ：以 22? 上端面 A偏 010 以及 28? 端面 G 或 F 定位，鉆 3? 偏 010 內(nèi)孔； 工序Ⅻ：鉗工去毛刺 ，清洗； 工序ⅩⅢ： 終檢。 機床的加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)； 機床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)； 機床的功率應(yīng)與工序要求的功率相適應(yīng)； 機床的生產(chǎn)率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)； 還應(yīng)與現(xiàn)有的設(shè)備條件相適應(yīng)。 的選擇 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等。 量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所檢驗的精度來選擇。 查 《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 [13]所選擇的加工工藝裝備如下表所示： 表 氣門搖臂軸支座加工工藝裝備選用 工序號 機床設(shè)備 刀具 量具 工序Ⅰ 鑄 游標(biāo)卡尺 工序Ⅱ 檢 游標(biāo)卡尺 工序Ⅲ 熱處理 游標(biāo)卡尺 工序Ⅳ 銑 臥式銑床 X61 硬質(zhì)合金端銑刀 游標(biāo)卡尺 工序 Ⅴ 銑 臥式銑床 X61 硬質(zhì)合金端銑刀 游標(biāo)卡尺 工序Ⅵ 鉆 立式鉆床 Z525 直柄麻花鉆 ? 11 卡尺、塞規(guī) 工序Ⅶ 銑 臥式銑床 X61 硬質(zhì)合金端銑刀 游標(biāo)卡尺 工序Ⅷ 銑 臥式銑床 X61 硬質(zhì)合金端銑刀 游標(biāo)卡尺 工序Ⅸ 鉆 TX617 臥式鏜床 麻花鉆、擴鉆 、機用鉸刀 內(nèi)徑千分尺，塞規(guī) 工序Ⅹ 鉆 TX617 臥式鏜床 麻花鉆、擴鉆、機 用鉸刀 內(nèi)徑千分尺，塞規(guī) 工序Ⅺ 鉆 立式鉆床 Z525 直柄麻花鉆 3? 塞規(guī) 工序Ⅻ 鉗 游標(biāo)卡尺 工序ⅩⅢ 檢 內(nèi)徑千分尺、游標(biāo) 卡尺、塞規(guī) 工序間加工余量的確定 查 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》 [3]表 228，表 235，并綜合對毛坯尺寸以及已經(jīng)確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表： 表 機械 加工工序間加工余量表 工序號 工步 號 工步內(nèi)容 加工余量 /mm 工序Ⅳ 1 粗銑 22? 上端面 A 4 工序Ⅴ 1 粗銑 36mm 下底面 C 3 2 半精銑 36mm 下底面 C 1 工序Ⅵ 1 鉆 11? 通孔 11 工序Ⅶ 1 粗銑 28? 前端面 F 3 2 粗銑 26? 前端面 I 4 3 半精銑 28? 前端面 F 1 工序Ⅷ 1 粗銑 26? 后端面 J 4 2 粗銑 28? 后端面 G 3 3 半精銑 28? 后端面 G 1 工序Ⅸ 1 鉆17? 的通孔 17 2 擴孔至? 3 粗鉸至? 4 精鉸至18 9H? 工序Ⅹ 1 鉆15? 通孔 15 2 擴孔至? 3 粗鉸至? 4 精鉸至16 9H? 工序Ⅺ 1 鉆3? 偏 010 內(nèi)孔 3 工序Ⅵ 粗銑 22? 上端面 A （ 1） 切削深度 4pa mm? 。 （ 3） 切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為 HT200,硬度 HBS187220，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 [10]表 3023，選擇切削速度 cv =65m/min。 根據(jù)機床說明書取 Mf =480mm/min；切削加工面 L=22mm 根據(jù) 《機械加工工藝師手冊》 [10]，表 309查得 12ll? =7， 12 29 0 . 0 6 m in480jMzl l lT f??? ? ?。 （ 2） 進給量的確定 此工序選擇 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，查表選擇硬質(zhì)合金端銑刀的具體參數(shù)如下： D=80mm， 1D =70mm， d=27mm， L=36mm， 1L =30mm，齒數(shù) z=10，根據(jù)所選擇的 X61 臥式銑床功率為 4KW,查 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》 [2] 表 5146 ，得 0 .2 0 0 .0 9 /zf m m z?? 取 fz=0. 20 10 2 /f m m r? ? ?。 計算主軸轉(zhuǎn)速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m in3 .1 4 8 0nr???? ，查 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》 [3]表 418 得 n=255r/min，然后計算實際 2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m in1000cvm???? （ 4） 基本時間的確定 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉(zhuǎn)速 n=255r/min，工作臺進給量 Mf = 10 255 510 / m inzf z n m m? ? ? ? ? ? 根據(jù)機床說明書取 Mf =480mm/min；切削加工面 L=36mm 根據(jù) 《機械加工工藝師手冊》 [10]，表 309查得 12ll? =7， 12 43 0. 08 m i n480jMzl l lTf??? ? ?。 （ 2）進給量的確定 此工序選擇 YG8 硬質(zhì)合金端銑刀，查表選擇硬質(zhì)合金端銑刀的具體參數(shù)如下： D=80mm， 1D =70mm， d=27mm， L=36mm， 1L =30mm，齒數(shù) z=10 ，根據(jù)所選擇的 X61 臥式銑床功率為 4KW, 取 fz=，0. 10 10 1 /f mm r? ? ? 。 （ 2） 進給量和切削速度的確定 選硬質(zhì)合金鉆頭直柄麻花鉆，鉆頭參數(shù)如下：111 , 142 , 94d m m L m m L m m? ? ?，查 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》[2]表 5134，0. 08 ~ 0. 16 /f mm r? ，取 /f mm r? ， 50 ~ 70 / m incvm? ，取 60 / mincvm? ，根據(jù)上面數(shù)據(jù)，計算主軸轉(zhuǎn)速6 0 1 0 0 01 7 3 7 / m in3 .