【正文】 條件的原因，沒(méi)有辦法自己去測(cè)量出：c b 值。我們?nèi)∫粋€(gè)相對(duì)平均值：。塑料的流動(dòng)性差，就不容易充滿開腔，易產(chǎn)生缺料或熔接痕等缺陷。ABS材料屬于熱塑性塑料，分子成線型，具有良好的流動(dòng)性。 吸濕性 吸濕性是指塑料對(duì)水分的親疏程度。在注塑成型過(guò)程中比較容易發(fā)生水降解，成型后塑件上出現(xiàn)氣泡，銀絲與斑紋等缺陷。一般干燥溫度取8090℃，干燥時(shí)間為兩小時(shí)。熱敏性塑料在成型過(guò)程中很容易在不太高的溫度下發(fā)生熱分解、熱降解，從而影響到塑件的性能，色澤和表面質(zhì)量等，另處，塑料熔體發(fā)生熱分解或熱降解時(shí)，會(huì)釋放出一些揮發(fā)性氣體，這些氣體一般具有腐蝕性，或有毒，不管是對(duì)人，還是模具都會(huì)造成一定的影響。于是注塑成型是，一般取210℃250℃。40′型芯30′～１176。于是在成型是需要控制好，成型溫度，壓力，注射前的干燥處理等。二、塑料件的使用性能分析塑件外表面光亮耐磨，平整，卡位孔處需要有良好的力學(xué)性能。三、塑料件的表面質(zhì)量分析該塑件要求外形美觀，內(nèi)、外表面表面光滑，沒(méi)有斑點(diǎn)及熔接痕現(xiàn)象，內(nèi)、。四、塑料件的結(jié)構(gòu)分析塑件形狀比較復(fù)雜，有螺紋，孔徑，后面凹槽內(nèi)還有加強(qiáng)筋。塑件整體結(jié)構(gòu)較大，壁厚檢測(cè)分析如圖21所示，超過(guò)ABS塑料的最小成型壁厚。 零件圖 圖 21 厚度檢查分析綜上所述，從精度上看，ABS注塑成型可滿足尺寸要求，表面粗糙度要求（ABS ～）。從塑件的表面質(zhì)量要求看，澆口選擇在塑件的底部，提高它們的力學(xué)性能。我們可以考慮使用一模多腔的注塑成型，提高生產(chǎn)效率。收 縮 率 ： ～預(yù)熱溫度 ： 80℃～90℃，預(yù)熱時(shí)間2～3h料筒溫度 ：前段200℃～210℃,中段210℃～230℃，后段200℃～220℃噴嘴溫度 ：180℃～190℃模具溫度 ：50℃～70℃注射壓力 ：60～100MPa注射時(shí)間 ： 注射時(shí)間3～5s，保壓時(shí)間10～30s，冷卻時(shí)間15～30s.成型周期 ：40～70S二、塑件的體積和重量的計(jì)算利用PRO/E進(jìn)行體積的計(jì)算45 / 45根據(jù)產(chǎn)品圖紙，將線端母頭按1:1的尺寸比例在PROE里完成三維構(gòu)圖。體積=+03mm3其中e=1 03=10000 線端母頭的體積V=圖31 質(zhì)量分析線端母頭重量的計(jì)算 根據(jù)分析ABS材料ρ=W=ρV =103 = 三、模具所需塑料熔體注射量根據(jù)生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，由于注塑件的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，初步選擇采用一模二腔，按《塑料模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》：M = N M1+ M2式中，M—— 一副模具所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm3） N —— 初步選定的型腔數(shù)量 M1—— 單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3） M2 ——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積（g或cm3）M2 ：注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積，它與注塑件的質(zhì)量和塑料的流動(dòng)性能有一定的關(guān)系，是一個(gè)不定值，根據(jù)查閱資料所得，注塑廠一般M2 的取值在25%60%。利用Pro/E進(jìn)行注塑件投影面積分析（一模兩腔一起分析），A1 圖32 投影面積分析根據(jù)資料《塑料模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》P7常用塑料注射成型時(shí)型腔平均壓力表22中，ABS屬于中等黏度塑件及有精度要求的塑件，P型 取35 FM=（NA1+A2）P型 =（2+2）35　　　 =（+)35 = N = 五、設(shè)備選擇根據(jù)塑化塑化溫度，額定注射量，注射壓力，鎖模力要求，參考《塑料成型工藝設(shè)計(jì)與模具設(shè)計(jì)》 常用國(guó)產(chǎn)注塑機(jī)的規(guī)格和性能。注射壓力 109MPa鎖模力 2540KN最大注射面積 645cm2最大開合模行程 260mm最大模具厚度 406mm最小模具厚度 165mm噴嘴圓弧半徑 18mm噴嘴孔直徑 4mm動(dòng)定模板尺寸 532634mm拉桿間距 290mm368mm六、塑料成型工藝卡根據(jù)ABS材料的注射成型工藝分析、線端母頭的結(jié)構(gòu)分析及相關(guān)資料《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì)》編寫如下表31成型工藝卡片。《塑料模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn)教程》P18（表13）常用塑料壁厚選用范圍中。《塑料模具設(shè)計(jì)參考資料匯編》P160壁厚（S）與流程（L）關(guān)系式：ABS流動(dòng)性為中等。100+） =（150247。（2）、表面質(zhì)量要求由于塑件表面質(zhì)量有一定的要求，表面不允許出現(xiàn)明顯的接痕，和氣泡傷疤。圖41a圖41b圖41a中，紅色為溶解痕較為嚴(yán)重的地方，藍(lán)綠色較輕，圖41b中，紅色區(qū)域?yàn)闅庋ā?可制造性分析（1）、模具精度校核根據(jù)塑件精度要求塑件外表面Ra== 由精銑——研磨達(dá)到精度要求。此外，且零件上部有凹槽，可采用鑲針配合鑲件進(jìn)行制作，如圖42 （b）所示。綜上所述：線端母頭塑件，滿足最小注射壁厚，結(jié)構(gòu)合理，可以加工成型。根據(jù)一模兩腔塑件的體積V=，按初步選擇的注射機(jī)G54S200/400額定的注射量為200～400 mm3，可成型一模具多腔。綜合考慮，線端母頭的模具設(shè)計(jì)采用一模二腔結(jié)構(gòu)。為保證塑料表面質(zhì)量，使用點(diǎn)澆口成形，由于塑件較小，所以一個(gè)塑件采用2個(gè)點(diǎn)澆口。從塑件卡位孔結(jié)構(gòu)的角度考慮，制件卡位孔結(jié)構(gòu)較小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜滑塊側(cè)向分型。 下圖43中a、b、c為三組線端母頭模具設(shè)計(jì)中的三種模具型腔的布置方式。此排列方式結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，壓力中心為母頭排列的中心，利于壓緊。（二）、圖b縱向?qū)ε趴ㄎ豢自趦?nèi)側(cè)。澆口選擇在產(chǎn)品中部面積最大處的邊緣，卡位孔的側(cè)抽芯分別在內(nèi)側(cè)兩邊，但不便于安裝，且無(wú)法進(jìn)行開模，故此方案最不可行。此排列方式結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，壓力中心為排列的中心，利于壓緊。 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，型腔的排列尺寸，即要保證成型時(shí)的壓邊值，又要考慮側(cè)抽芯是否產(chǎn)生干涉，如有干涉則無(wú)法合模具。 綜合分析考慮使用圖c縱向?qū)ε趴ㄎ豢自谕馔粋?cè)，卡位孔縱向?qū)ε艃?nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)。 圖 44澆口選擇的分析圖中，藍(lán)色表示澆口最佳選擇區(qū)域，紅色表示最不好的選擇區(qū)域。分型面的設(shè)計(jì)分型面的選擇原則：理論上應(yīng)選在外形最大輪廓處、有利于塑件的順利脫模、便于加工制造、有利于排氣、確保塑件的外觀質(zhì)量要求、保證塑件的精度要求，但由于本次設(shè)計(jì)的線端母頭塑件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，且需采用測(cè)抽芯側(cè)向分型結(jié)構(gòu)，分型面若取在塑件的最大輪廓處，如下圖45 A所示，則會(huì)加大模具的加工難度，提高模具成本，故選擇將分型面開在外螺紋上方，只需加工兩個(gè)滑塊，也可降低凹模的加工難度，且卡位孔通過(guò)斜滑塊側(cè)向抽芯完成，這樣側(cè)抽芯都在滑塊上，具有較好的力學(xué)性能，在合模時(shí)，可將模具鎖緊。圖A 圖B圖45分型面的設(shè)計(jì)綜合分析，故采用圖B分型設(shè)計(jì)。主流道一般設(shè)計(jì)在澆口套中，為更容易的拔出，主流道的錐角為20～40結(jié)構(gòu)如圖46所示 圖 46 主流道（2）分流道的設(shè)計(jì)分流道的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個(gè)型腔。圖 4—7 分流道其中，梯形和半圓形加工較為容易，且熱量損失與壓力損失均不大，所以在此設(shè)計(jì)中，選用半圓形流道。（3）分流道的布局模具結(jié)構(gòu)為一模二腔，型腔排列采用縱向?qū)ε趴ㄎ豢自谕馔粋?cè)的方式，各型腔壓力平均同時(shí)充滿，分流道的排列方式如下圖48所示，圖48 分流道布局（4）澆口的設(shè)計(jì)考慮澆口的靈活性，加工方便，及零件的表面質(zhì)量要求，所以選用點(diǎn)澆口進(jìn)料，減少了澆注系統(tǒng)塑料的損耗量，同時(shí)去除澆口容易，且不留明顯痕跡。如下圖410 A、B所示： A 主流道襯套 B 定位環(huán)圖410 標(biāo)準(zhǔn)件4．導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功用任何一副模具在定動(dòng)模之間都設(shè)置有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。②導(dǎo)向作用 合模時(shí)引導(dǎo)動(dòng)默按序閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側(cè)向力。④保持運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)作用，對(duì)于大中型模具的脫模結(jié)構(gòu)，有保持機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)靈活平穩(wěn)的作用。有的導(dǎo)柱開設(shè)油槽，內(nèi)存潤(rùn)滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩檫，小型模具和生產(chǎn)批量小的模具主要采用帶頭導(dǎo)柱，大型模具和生產(chǎn)批量大的模具多采用有肩導(dǎo)柱。大型模具導(dǎo)柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/30—1/40。國(guó)家規(guī)定導(dǎo)柱頭部為接錐形，截錐形長(zhǎng)度為導(dǎo)柱直徑的1/3，半錐角為10 186。也有頭部采用半球形的導(dǎo)柱，導(dǎo)柱具體尺寸可查有關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。如圖所示：圖c直導(dǎo)套；圖d帶頭導(dǎo)套。導(dǎo)柱布置方式常采用等直徑不對(duì)稱布置，或不等直徑對(duì)稱布置。 ③導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)采用H8/f8，甚至H9/