【正文】 料，減少了澆注系統塑料的損耗量，同時去除澆口容易，且不留明顯痕跡。分型面的設計分型面的選擇原則：理論上應選在外形最大輪廓處、有利于塑件的順利脫模、便于加工制造、有利于排氣、確保塑件的外觀質量要求、保證塑件的精度要求，但由于本次設計的線端母頭塑件結構較為復雜，且需采用測抽芯側向分型結構，分型面若取在塑件的最大輪廓處，如下圖45 A所示，則會加大模具的加工難度，提高模具成本，故選擇將分型面開在外螺紋上方，只需加工兩個滑塊，也可降低凹模的加工難度，且卡位孔通過斜滑塊側向抽芯完成，這樣側抽芯都在滑塊上，具有較好的力學性能，在合模時，可將模具鎖緊。此排列方式結構簡單，壓力中心為排列的中心，利于壓緊。 下圖43中a、b、c為三組線端母頭模具設計中的三種模具型腔的布置方式。根據一模兩腔塑件的體積V=，按初步選擇的注射機G54S200/400額定的注射量為200～400 mm3，可成型一模具多腔。圖41a圖41b圖41a中，紅色為溶解痕較為嚴重的地方，藍綠色較輕，圖41b中，紅色區(qū)域為氣穴?！端芰夏＞咴O計與制造實訓教程》P18（表13）常用塑料壁厚選用范圍中。體積=+03mm3其中e=1 03=10000 線端母頭的體積V=圖31 質量分析線端母頭重量的計算 根據分析ABS材料ρ=W=ρV =103 = 三、模具所需塑料熔體注射量根據生產批量為大批量生產，由于注塑件的結構較為復雜，初步選擇采用一模二腔，按《塑料模具設計指導》：M = N M1+ M2式中，M—— 一副模具所需塑料的質量或體積（g或cm3） N —— 初步選定的型腔數量 M1—— 單個塑件的質量或體積（g或cm3） M2 ——澆注系統的質量或體積（g或cm3）M2 ：注系統的質量或體積，它與注塑件的質量和塑料的流動性能有一定的關系，是一個不定值，根據查閱資料所得，注塑廠一般M2 的取值在25%60%。 零件圖 圖 21 厚度檢查分析綜上所述，從精度上看，ABS注塑成型可滿足尺寸要求，表面粗糙度要求（ABS ～）。二、塑料件的使用性能分析塑件外表面光亮耐磨，平整，卡位孔處需要有良好的力學性能。熱敏性塑料在成型過程中很容易在不太高的溫度下發(fā)生熱分解、熱降解，從而影響到塑件的性能，色澤和表面質量等，另處，塑料熔體發(fā)生熱分解或熱降解時，會釋放出一些揮發(fā)性氣體，這些氣體一般具有腐蝕性，或有毒，不管是對人，還是模具都會造成一定的影響。ABS材料屬于熱塑性塑料，分子成線型，具有良好的流動性。三、 塑料成型工藝性能分析塑料成型工藝特性是塑料在成型加工過程中所表現出來的特有性質，下面，對注塑材料ABS工藝特性進行分析： 收縮性 塑料從溫度較高的模具中取出冷卻到室溫后，其尺寸或體積會發(fā)生收縮變化，這種性質稱為收縮性。ABS屬于熱塑性塑料，外觀為粒狀或粉狀,呈微黃色,不透明但成型的塑件具有較好的光澤。模具又是“效益放大”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具在產品制造過程中占據重要地位。隨著計算機技術的發(fā)展，計算機也逐步進入模具生產的各個領域，包括設計、制造、管理等。 事實上，在儀器儀表、家用電器、交通、通信等各行業(yè)中，有70%以上的產品是用模具來加工成型的。工業(yè)發(fā)達國家，其模具工業(yè)年產值早已超過機床行業(yè)的年產值。CAD/CAM/CAE等輔助軟件業(yè)相繼應用于模具行業(yè)中。模具設計水平的高低，在很大程度上決定了生產率的高低。模具生產技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力，并且己成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。ABS無毒，無味。收縮性的的大小以單位長度塑件收縮量的百分數來表示，稱為收縮率。其次：料溫，壓力，模具結構都會影響塑料的流動及充模能力。ABS塑料成型溫度為210℃250℃，經查中國人力資源專家網提供的材料編經驗值得，到達260℃變色，于料溫達到280℃時，塑料出現分解?？ㄎ豢着浜暇炔桓?，需要適當的強度和彈性，不容易產生的變形，整體無變形即可。從結構上看，可考慮整體邊緣為最大分型面，兩側卡位孔結構考慮側向分型。在這里我們選用M2 = M1 則有：M==2= cm3四、鎖模力的計算FM=（NA1+A2）P型 式中，FM ——模具所需要的鎖模力（N） N —— 初步選定的型腔數量 A1 ——單個塑件在分型面上的投影面積（mm2） A2 ——流道凝料在分型面上的投影面積（mm2） P型 ——塑料熔體對型腔的平均壓力(MPa)其中，A2 按分型面上投影面積A1 ～。線端母頭的壁厚中型塑件，需進行最小壁厚校核。由圖可知，縮痕和氣穴多出現在外螺紋上，塑膠件表面會有缺陷，可考慮將主分型面設計在外螺紋上方，螺紋面則采用滑塊組合拼接，并且要合理利用合模間隙，可達到良好的排氣效果，可避免氣泡引起的缺陷。但隨著模具型腔數目的增加，塑件的精度降低，模具結構復雜，制造成本提高，注塑質量差。（a） 橫向對排 （b） 縱向對排卡位孔在內側 （C）縱向對排卡位孔在外同一側圖43 模具開腔布局（一）、圖a為橫向對排，卡位孔外側兩個反向，內側兩個方向相同。澆口選擇在產品中部面積最大處的邊緣，卡位孔的側抽芯都在同一側，可加工在同一個滑塊上，設計側抽芯機構時只需要設計二個即可，便于安裝，且可以縮短滑塊的行程。利于氣體的排出，外側抽芯結構由側抽芯側向分型，如下圖45 B所示。如下圖49所示圖49 點澆口其中，主流道襯套和定位環(huán)由主流道尺寸，襯套尺寸選擇標準件。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/20—1/35。S=5 L=40 d=24 壁厚為2（《塑料模具設計手冊》 P8791 設計導套和導柱須注意的事項①合理布置導柱位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模模具四角的危險斷面上，通常設在長邊離中心線的1/3處最安全。⑥導柱頭部應制成截錐形或球頭型；導套的前端也應導角，一般導角半徑為12mm。推出方式的確定 由分型面的設計來看，塑件能在頂出零件的作用下，通過一次頂出動作，就能將塑件全部脫出。2）滑槽設計 側向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內運動，并要求運動平穩(wěn)且具有一定精度。5）滑塊的定位裝置 為了保證小型芯伸出端準確可靠地進入要抽芯的孔，則滑塊在完成抽芯動作后，必須停留在一定位置上。綜上分析本設計選用圖（e）形式。圖中的冷卻口，全用接頭與膠管接住。對于不容易損壞的部位能靈活的更換，提高模具受命。保證小型芯與斜滑塊之間位置，導柱與導套安裝運動順暢。模具的安裝及調試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。、B、活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現象，定位要正確可靠。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。側抽芯機構的合理使用，解決了卡位孔對脫模的干涉。可能此畢業(yè)設計尚存在不足之處，但通過這段時間的學習與工作，從中學習到了很多相關的知識和經驗。在設計時，也難免會遇到一些難以解決的凝難問題,但通過老師的耐心指導和同學之間的相互交流與討論，使我很順利地克服了這些。畢業(yè)設計不僅是老師對我的學習所進行的一次測試，也是我對自身的一次檢查，是我對所學課程的一次深入的綜合復習,也是今后走向社會在工程設計中的一次實踐與經驗。 畢業(yè)設計是檢驗我們在校期間對專業(yè)知