【正文】 ，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。 設(shè)置刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)刀具究竟從什么位置開始移動(dòng)到指定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標(biāo)系下開始運(yùn)動(dòng)的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時(shí)刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)，所以稱程序起始點(diǎn)或起刀點(diǎn)。在編制程序時(shí)，要正確選擇對(duì)刀點(diǎn)的位置。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。實(shí)際操作機(jī)床時(shí)，可通過手工對(duì)刀操作把刀具的刀位點(diǎn)放到對(duì)刀點(diǎn)上，即“刀位點(diǎn)”與“對(duì)刀點(diǎn)”的重合。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點(diǎn)。用手動(dòng)對(duì)刀操作，對(duì)刀精度較低，且效率低。加工過程中需要換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。 確定切削用量數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。第四章 典型軸類零件的加工 軸類零件加工工藝分析（1） 技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸對(duì)于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。（2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。（3）定位基準(zhǔn)選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對(duì)軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。 當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。（4）軸類零件的預(yù)備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有:直毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸、保管過程中，或熱處理時(shí)常會(huì)發(fā)生彎曲變形。因此在車削前需增加校直工序。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。（5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。②以加工部位分序法 對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。③以粗、精加工分序法 對(duì)于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行：①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個(gè)加工程序控制。（8）走刀路線和對(duì)刀點(diǎn)選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動(dòng)到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削空行程軌跡。合理確定對(duì)刀點(diǎn),對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件上，但注意對(duì)刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時(shí)在第一道工序后對(duì)刀點(diǎn)被加工毀壞，會(huì)導(dǎo)致第二道工序和之后的對(duì)刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對(duì)固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對(duì)位置關(guān)系找回原對(duì)刀點(diǎn)。 典型軸類零件加工工藝（1）確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序按粗到精、由近到遠(yuǎn)（由右到左）的原則確定。（2）選擇刀具1）車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。E=30度,（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗(yàn)。4)車螺紋：選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。在數(shù)控車床上，目前常用的對(duì)刀方法為試切對(duì)刀法。當(dāng)取工件右端面O為工件原點(diǎn)時(shí)，對(duì)刀輸入為Z0，如圖42（a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動(dòng)，再量出工件車削后的直徑如圖42（b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標(biāo)系中的位置。 圖42（a） Z軸方向?qū)Φ秷D42（b） X軸方向?qū)Φ叮?）選擇切削用量表44 切削用量選擇主軸轉(zhuǎn)速s/(r/min)進(jìn)給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓800精車外圓800粗車螺紋70精車螺紋70切槽115為了螺紋容易配合，螺紋M25，=（）mm=。 調(diào)用2號(hào)刀M03 S800。 到循環(huán)加工起點(diǎn) G71 R1 P01 Q02 F80。 精加工輪廓開始G01 X39 Z0 C2 倒角C2Z26。 加工SΦ48圓弧G02 X35 Z70 R9。 加工Φ35。 加工斜線部分N02 Z113。 到換刀點(diǎn)M06 T0303 M03 S115 M08； 換3號(hào)切槽刀,打開切削液G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點(diǎn)G00 X55 Z89； 切槽切入點(diǎn)G01 X39 F5； 切槽G01 X55 F20； 切槽退刀G01 Z82； 切槽切入點(diǎn)G01 X39 F5； 切槽G01 X55 F20； 切槽退刀G00 Z18； 切槽切入點(diǎn)G01 X35 F5； 切槽切入點(diǎn)G01 X50 F20； 切槽退刀G00 X55 Z100 M09；