【正文】 分和教學(xué)過程中的重要實(shí)際性環(huán)節(jié)。本次設(shè)計(jì)選擇的課題為軸類零件的車削加工工藝設(shè)計(jì)及其數(shù)控加工程序編制。并鍛煉了自己的動(dòng)手能力，達(dá)到了學(xué)以致用的目的。目 錄前言第一章 零件工藝分析 1 零件的分析 1 零件的結(jié)構(gòu)分析 1第二章 毛坯的選擇 5 毛坯的種類 5 選擇毛坯的原則 5第三章 數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì) 6 定位基準(zhǔn)的確定 6 基準(zhǔn)的概念及分類 6 定位基準(zhǔn)的選擇 8 工藝路線的擬訂 8 表面加工方法的選擇 8 機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇 10 加工階段的劃分 10 工序的劃分 11 工序順序的安排 11 加工余量的確定 13 影響加工余量的因素 15 加工余量的確定——計(jì)算法、查表法和經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 16第四章 工序卡制定 17第五章 數(shù)控程序編制 18參考文獻(xiàn) 19謝辭 20附表1 21附表2 25附表3 33附表4 35第一章 零件工藝分析 零件的分析 零件的結(jié)構(gòu)分析該零件為軸類零件。為了保證同軸度通常減小切削力和切削熱的影響，粗精加工分開，使粗加工中的變形在精加工中得到糾正，采用粗車——半精車——精車——粗磨——拋光，加工時(shí)需要零件材料為45號(hào)鋼，毛胚尺寸為Φ45X 80,切削加工性能較好，無(wú)熱處理和硬度要求。（2） 裝夾左端面，車右端面并用尾座小鉆頭確定孔位，然后用頂尖裝置頂緊。（4） 精加工各外圓尺寸，到達(dá)圖紙的要求，重點(diǎn)保證Φ30外圓尺寸。（6） 用60176。（7） 調(diào)頭裝夾，選用4mm的槽刀切斷工件的同時(shí)將右端進(jìn)行倒角。該套類零件→外圓柱面，內(nèi)孔，內(nèi)槽，內(nèi)螺紋組成。同軸度要求高，加工內(nèi)螺紋時(shí)要與外螺紋配合進(jìn)行加工，使其達(dá)到圖紙要求的配合精度。加工步驟如下：（1） 車外圓和端面確定機(jī)床坐標(biāo)原點(diǎn)。（3） 粗車Φ39外圓，同時(shí)留余量2mm進(jìn)行精加工，松開頂錐，然后用Φ15的鉆孔刀鉆至30mm的深度。（5） 用內(nèi)螺紋車刀加工M20內(nèi)螺紋，并與軸的外螺紋配合進(jìn)行加工。硬質(zhì)合金端面車刀倒角。（9） 精加工Φ3的孔，～。硬質(zhì)合金端面車刀倒角。通過上述分析，可采用以下幾點(diǎn)工藝措施:(1) 對(duì)圖樣上給定的幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)要取平均值，以更好的保證加工完的零件在圖紙要求的精度范圍以內(nèi)。(3) 為便于裝夾，工件2的坯件左端應(yīng)預(yù)先粗找正，車出夾持部分，右端面也應(yīng)先粗找正，車出夾持部分并鉆好中心孔。第二章 毛坯的選擇 毛坯的種類（1） 鑄造毛坯：適合做形狀復(fù)雜零件的毛坯（2） 鍛造毛坯：適合做形狀簡(jiǎn)單零件的毛坯；（3） 型材：適合做軸、平板類零件的毛坯；（4） 焊接毛坯：適合板料、框架類零件的毛坯。(2) 毛坯選擇應(yīng)考慮的因素 (3) 舉例a. 軸類零件： 車床主軸：45號(hào)鋼模鍛件 ；階梯軸（直徑相差不大）：棒料b. 箱體： 鑄造件或焊接件c. 齒輪： 小齒輪：棒料 ；大多數(shù)中型齒輪：模鍛件 ；大型齒輪：鑄鋼件對(duì)于本零件的加工我們采用棒料來加工，選用45號(hào)鋼，Φ50X100的材料加工工件一， Φ50X90的材料加工工件2，因?yàn)槲覀兌际菃渭a(chǎn)，所以我們以便于加工為主要目的。 基準(zhǔn)的分類：按其功用可分為：1） 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)： 零件工作圖上用來確定其它點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)，為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。a. 工序基準(zhǔn)： 是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準(zhǔn)。b. 定位基準(zhǔn)： 是加工過程中，使工件相對(duì)機(jī)床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準(zhǔn)。d. 裝配基準(zhǔn)： 是裝配過程中用以確定零部件在產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)。工件一工件二的粗基準(zhǔn)都是采用毛坯面。 精基準(zhǔn)：用已加工過的表面做基準(zhǔn) 。 工藝路線的擬訂擬訂工藝路線是設(shè)計(jì)工藝規(guī)程最為關(guān)鍵的一步，需順序完成以下幾個(gè)方面的工作。 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用選各不相同，所能達(dá)到的精度和表面粗糙度也大不一樣。某種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級(jí)、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時(shí)間和生產(chǎn)費(fèi)用）所能達(dá)到的加工精度。2）要考慮被加工材料的性質(zhì)；例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進(jìn)行精加工。如：大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用高效率的加工方法，采用專用設(shè)備。 4）應(yīng)考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備和生產(chǎn)條件： 即充分利用本廠現(xiàn)有設(shè)備和工藝裝備。 機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇（1）機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇 所選機(jī)床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)；精度等級(jí)應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)；電機(jī)功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)；機(jī)床設(shè)備的自動(dòng)化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計(jì)制造專用工藝裝備。 加工階段的劃分1）根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段。精加工階段在此階段主要是保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。(4) 便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個(gè)階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。 工序的劃分工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個(gè)集中工序。采用數(shù)控機(jī)床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產(chǎn)適應(yīng)性反而好，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對(duì)容易，雖然設(shè)備的一次性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。最大限度的工序分散就是每個(gè)工序只包括一個(gè)簡(jiǎn)單工步。 工序順序的安排1)機(jī)械加工工序的安排原則1)先基準(zhǔn)面后其它表面先把基準(zhǔn)面加工出來，再以基準(zhǔn)面定位來加工其它表面，以保證加工質(zhì)量。3)主要表面后次要表面如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用的光孔等。2)熱處理工序及表面處理工序的安排根據(jù)熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。其作用是：消除內(nèi)應(yīng)力，提高強(qiáng)度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。2)正火： 將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時(shí)間后從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工 序。其作用是：提高鋼的強(qiáng)度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。放在粗加工前，毛坯制造出來以后。其作用是：穩(wěn)定組織、消除內(nèi)應(yīng)力、降低脆性。應(yīng)用：安排在粗加工后，半精加工前。5）時(shí)效處理： 其作用：是消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。常用于大而復(fù)雜的鑄件。其作用是：提高零件的硬度。7）滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后進(jìn)行。除了安排幾何尺寸檢驗(yàn)工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗(yàn)工序。(2) 零件在進(jìn)入裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。(3) 在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進(jìn)入裝配線。加工余量又有總余量和工序余量之分。工序余量：該表面加工相鄰兩工序尺寸之差稱為工序余量Zi。（1） 工序余量有單邊余量和雙邊余量之分。Zb＝lalb式中：Zb—本工序的工序余量；lb—本工序的基本尺寸；la—上工序的基本尺寸。 對(duì)于外圓與內(nèi)孔這樣的對(duì)稱表面